PCB fiyatını hesaplarken hangi faktörler dikkate alınır?
Birincisi maddi.
1.Temel malzeme:FR-4 için düşükten yüksek, SY, KB, GDM fiyatlarına göre sıklıkla kullanılır.
2.PCB kalınlığı ve bakır kalınlığı: ne kadar kalınsa, o kadar pahalı.
3.Lehim maske: fotosensory plastislo mürekkeplere göre daha pahalıdır. Lehim maskesinin rengi ne kadar yaygınsa, o kadar ucuzdur. Yeşil lehim maske en ucuzdur.
İkincisi deYüzey işleme.
Düşükten yüksek fiyatına göre, OSP, HASL, HASL(LF), ENIG, diğer birleştirilmiş süreçtir.
Üçüncüsü, bakır folyo kalınlığı.Bakır folyo ne kadar kalınsa, o kadar pahalıdır
Düşükten yüksek fiyatına göre, 18um ((1/2OZ), 35um ((1OZ), 70um ((2OZ), 105um ((3OZ), 140um ((4OZ) vb.
Dördüncüsü deKalite kabul standardı.
Düşük fiyattan daha yüksek fiyate, IPC 2, IPC 3, askeri standart.
Beşincisi:model alet maliyeti ve test maliyeti.
1- Yaklaşık.model alet maliyeti, prototip veya küçük hacimli sipariş, çerçeve sondaj ve freze ile elde edilecek. büyük hacimde, bir maliyet üreten yumruklama kalıp açmak gerekir.
2- Yaklaşık.Test maliyetiUçan sonda prototip siparişi için, seri siparişi E-test cihazı ile test edilmiştir.
Altıncı:sipariş ne kadar büyükse, o kadar ucuzdur..
Çünkü sipariş ne kadar büyük ya da küçük olursa olsun, hepsi üretim için mühendislik verileri, film resimleri vb. yapmak zorundalar.
Yedinci:Ne kadar kısa bir süre, o kadar pahalı.
Tabii ki, bunlar PCB tipi, boyutu, katman miktarı, yarı delik, delik yoğunluğu, impedans, kenar kaplama, doldurma ve kaplama süreci vb gibi diğer birçok faktördür.Ne kadar pahalı değilse o kadar iyi, PCB'nin tasarımı uygulama senaryolarına göre olmalıdır.
PCB'nin maliyetini merak ediyor musunuz? PCB hakkında bir plan satın almak istiyor musunuz? Tamam, daha iyi teklifler için Gerber dosyaları, PcbDoc dosyaları gibi tasarım dosyalarını bize paylaşın!
uçan sondası
PCB Pad'ın Tasarımı için Spesifikasyon -- Pad Boyutu (Üç)
PCB Pad'ın Tasarımı için Spesifikasyon -- Pad Boyutu (Üç)
Spesifikasyon (veya malzeme numarası):
Malzeme spesifik parametreleri (mm):
Yatayın tasarımı (mm):
Basılı teneke şablon tasarımı:
Notlar:
KFP(Pitch=0.4mm)
A=a+0.8B = 0,19 mm
P=p
G1=e1-2*(0.4+a)
G2=e2-2*(0.4+a)
Pin uzunluğu:
a+0,70mm'den a+0,80mm'ye değiştirilmiştir,
Bu iyi.
Tamir ve baskı
Çekme ucu kullanımı için.
Yüksekliği 3,8 mm
LQFP pad tasarımı
Genişliği 0.23mm kullanılır (stencil açılış genişliği 0.19mm)
KFP(Pitch=0.3mm)
A=a+0.7B = 0,17 mm
P=p
G1=e1-2*(0.4+a)
G2=e2-2*(0.4+a)
T=0,10 mm.
Pin açılış genişliği 0.15mm
PLCC(Pitch ¥0.8mm)
A=1.8mm,B=d2+0.10mm
G1=g1-1.0mm, G2=g2-1.0mm,
P=p
BGAÇıkış = 1.27mm,Top çapı:Φ=0,75±0,15 mm
D=0,70mm
P=1.27mm
Önerilen şablon
Açılış çapı:
0.75mm
Bu ifade etmiyor.
düzenlemesi
Gerçek BGA
Alt kaynak topları
BGAEğimlik=1.00mm,Top çapı:Φ=0,50±0,05 mm
D=0,45 mm
P=1.00mm
Önerilen şablon
Açılış çapı 0.50 mm
Bu ifade etmiyor.
düzenlemesi
Gerçek BGA
Alt kaynak topları
BGAKaldırma = 0.80mm,Top çapı:Φ=0,45±0,05 mm
D=0,35 mm
P=0,80 mm
Önerilen şablon
Açılış çapı 0.40 mm
Bu ifade etmiyor.
düzenlemesi
Gerçek BGA
Alt kaynak topları
BGAKaldırma = 0.80mm,Top çapı:Φ=0,35±0,05 mm
D=0,40 mm
P=0,80 mm
Önerilen şablon
Açılış çapı 0.40 mm
Bu ifade etmiyor.
düzenlemesi
Gerçek BGA
Alt kaynak topları
BGAKaldırma = 0,75 mm,Top çapı:Φ=0,45±0,05 mm
D=0,3 mm
P=0,75 mm
Önerilen şablon
Açılış çapı 0.40 mm
Bu ifade etmiyor.
düzenlemesi
Gerçek BGA
Alt kaynak topları
BGAKaldırma = 0,75 mm,Top çapı:Φ=0,35±0,05 mm
D=0,3 mm
P=0,75 mm
Önerilen şablon
Açılış çapı 0.35mm
Bu ifade etmiyor.
düzenlemesi
Gerçek BGA
Alt kaynak topları
LGA (topu olmayan BGA)Kaldırma = 0.65mm,Pin çapı:Φ=0,3±0,05 mm
D=0.3mm, P=0.65mm
Önerilen şablon
1Başlangıç
Bu ifade etmiyor.
düzenlemesi
Gerçek BGA
Alt kaynak topları
QFN(Pitch ¥0.65mm)
A=a+0.35B=d+0.05
P=p,W1=w1,W2=w2
G1=b1-2*(0.05+a)
G2=b2-2*(0.05+a)
Her bir iğne için bağımsız yastıklar tasarlayın.
Not: Termal üst deliği tasarlamak için zemin pad ise,
1.0mm-1.2mm boşluk merkezi bölgede eşit olarak dağıtılmalıdır.
ısı yastığı, üzerinde delik PCB iç bağlantılı olmalıdır
metal zemin katmanı, delik çapı 0.3mm-0.33mm için önerilmektedir
İlaç kullanmanız önerilir.
Şablon çubuğunun açılışı
Uzunluk yönünde flare
0.30mm, zemin tabanı.
açılış köprüsü, köprünün genişliği 0,5 mm,
Köprü sayısı W1/2, W2/2, tamsayıyı alın.
Eğer bant tasarımı
delikler, şablon açıları
deliklerden kaçınmak için,
topraklama tabanı açılış alanı %50 ila %80 arasında
topraklama pad alanı olabilir, çok fazla teneke iğne kaynak
Belli bir etki
QFN(Pitch
PCB Solder Pad Tasarım Standartı - Solder Pad Specifikasyon Boyutu (İkinci)
PCB Solder Pad Tasarım Standartı - Solder Pad Specifikasyon Boyutu (İkinci)
Spesifikasyon (veya malzeme numarası):
Malzeme spesifik parametreleri (mm):
Yatayın tasarımı (mm):
Diyot (SMA)4500-234031-T04500-205100-T0
a=1.20±0.30
b=2.60±0.30,c=4.30±0.30
d=1.45±0.20,e=5.2±0.30
Diyot (SOD-323)4500-141482-T0
a=0,30±0.10
b=1.30±0.10,c=1.70±0.10
d=0,30±0.05,e=2.50±0.20
Diyotlar(3515)
a=0.30
b=1,50±0.1,c=3.50±0.20
Diyotlar(5025)
a=0.55
b=2,50±0.10, c=5,00±0.20
Triod (SOT-523)
a=0,40±0.10,b=0,80±0.05
c=1.60±0.10,d=0,25±0.05
p=1.00
Triod (SOT-23)
a=0,55±0.15,b=1.30±0.10
c=2.90±0.10,d=0,40±0.10
p=1.90±0.10
SOT-25
a=0,60±0.20,b=2.90±0.20
c=1.60±0.20,d=0,45±0.10
p=1.90±0.10
SOT-26
a=0,60±0.20,b=2.90±0.20
c=1.60±0.20,d=0,45±0.10
p=0,95±0.05
SOT-223
a1=1.75±0.25,a2=1.5±0.25
b=6.50±0.20,c=3.50±0.20
d1=0,70±0.1,d2=3.00±0.1
p=2,30±0.05
SOT-89
a1=1.0±0.20,a2=0.6±0.20
b=2,50±0.20,c=4.50±0.20
d1=0.4±0.10,d2=0.5±0.10
d3=1.65±0.20,p=1.5±0.05
TO-252
a1=1.1±0.2,a2=0.9±0.1
b=6.6±0.20,c=6.1±0.20
d1=5,0±0.2,d2=max1.0
e=9.70±0.70,p=2.30±0.10
TO-263-2
a1=1.30±0.1,a2=2,55±0.25
b=9.97±0.32,c=9.15±0.50
d1=1.3±0.10,d2=0.75±0.24
e=15.25±0.50,p=2,54±0.10
TO-263-3
a1=1.30±0.1,a2=2,55±0.25
b=9.97±0.32,c=9.15±0.50
d1=1.3±0.10,d2=0.75±0.24
e=15.25±0.50,p=2,54±0.10
TO-263-5
a1=1.66±0.1,a2=2.54±0.20
b=10.03±0.15,c=8.40±0.20
d=0,81±0.10,e=15.34±0.2
p=1.70±0.10
SOP(Pinout ((Pitch>0.65mm)
A=a+1.0B=d+0.1
G=e-2*(0.4+a)
P=p
SOP(Pitch ¥0.65mm)
A=a+0.7B=d
G=e-2*(0.4+a)
P=p
SOJ(Pitch ¥0.8mm)
A=1.8mm,B=d2+0.10mm
G=g-1.0mm,P=p
KFP(Pitch ¥0.65mm)
A=a+1.0B=d+0.05
P=p
G1=e1-2*(0.4+a)
G2=e2-2*(0.4+a)
KFP(Pitch=0.5mm)
A=a+0.9,B=0.25mm
P=p
G1=e1-2*(0.4+a)
G2=e2-2*(0.4+a)
PCB Pad'ın Tasarımı için Spesifikasyon - Pad'ın Specifikasyon Boyutu
Not: The following design standards refer to the IPC-SM-782A standard and the design of some famous Japanese design manufacturers and some better design solutions accumulated in the manufacturing experience. Sizin referans ve kullanım için (pad tasarımı genel fikri: CHIP parçaları standart boyutlarda, bir pad tasarım standartları vermek için boyut özelliklerine göre; boyut standart değildir,bir pad tasarım standartları vermek için malzeme numarasına göre. IC, malzeme numarasına veya bir tasarım standardı vermek için gruplandırılan özelliklerine uygun olarak bağlantı bileşenleri.)
Özellikler (veya malzeme numarası): 0201 (0603)
Malzeme spesifik parametreleri (mm):
a=0,10±0,05,b=0,30±0.05,c=0,60±0.05
Yatayın tasarımı (mm):
Not: Uygulanabilir ve yaygın dirençler, kondansatörler, indüktörler
Özellikler (veya malzeme numarası): 0402 (1005)
Malzeme spesifik parametreleri (mm):
a=0,20±0,10,b=0,50±0.10,c=1.00±0.10
Yatayın tasarımı (mm):
Basılı teneke şablon tasarımı: bantın merkezinde merkezli, yuvarlak açılar D = 0.55mm
Şablon tasarımı: açılış genişliği 0,2 mm (şablon kalınlığı T önerilen kalınlığı 0,15 mm)
Not: Uygulanabilir ve yaygın dirençler, kondansatörler, indüktörler
Spesifikasyon (veya malzeme numarası): 0603 (1608)
Malzeme spesifik parametreleri (mm):
a=0,30±0.20,b=0,80±0.15,c=1.60±0.15
Yatak dizaynı (mm)
Not: Uygulanabilir ve yaygın dirençler, kondansatörler, indüktörler
Özellikler (veya malzeme numarası): 0805 ((2012)
Malzeme spesifik parametreleri (mm)
a=0,40±0.20,b=1.25±0.15,c=2,00±0.20
Yatak dizaynı (mm)
Not: Uygulanabilir ve yaygın dirençler, kondansatörler, indüktörler
Spesifikasyon (veya malzeme numarası): 1206 (3216)
Malzeme spesifik parametreleri (mm)
a=0,50±0.20,b=1.60±0.15,c=3.20±0.20
Yatak dizaynı (mm)
Not: Uygulanabilir ve yaygın dirençler, kondansatörler, indüktörler
Spesifikasyon (veya malzeme numarası): 1210 ((3225)
Malzeme spesifik parametreleri (mm)
a=0,50±0.20,b=2,50±0.20,c=3.20±0.20
Yatak dizaynı (mm)
Not: Uygulanabilir ve yaygın dirençler, kondansatörler, indüktörler
Spesifikasyon (veya malzeme numarası): 1812 ((4532)
Malzeme spesifik parametreleri (mm)
a=0,50±0.20,b=3.20±0.20,c=4.50±0.20
Yatak dizaynı (mm)
Not: Uygulanabilir ve yaygın dirençler, kondansatörler, indüktörler
Spesifikasyon (veya malzeme numarası): 2010 ((5025)
Malzeme spesifik parametreleri (mm)
a=0,60±0.20,b=3.20±0.20,c=6.40±0.20
Yatak dizaynı (mm)
Not: Uygulanabilir ve yaygın dirençler, kondansatörler, indüktörler
Spesifikasyon (veya malzeme numarası): 2512 ((6432)
Malzeme spesifik parametreleri (mm)
a=0,60±0.20,b=3.20±0.20,c=6.40±0.20
Yatak dizaynı (mm)
Not: Uygulanabilir ve yaygın dirençler, kondansatörler, indüktörler
Spesifikasyon (veya malzeme numarası): 5700-250AA2-0300
Malzeme spesifik parametreleri (mm)
Yatak dizaynı (mm)
Basılı teneke şablon tasarımı: 1: 1 açılış, teneke boncuklardan kaçınmak için değil
Spesifikasyon (veya malzeme numarası): Çıkış direnci 0404 (1010)
Malzeme spesifik parametreleri (mm)
a=0,25±0.10,b=1.00±0.10,c=1.00±0.10,d=0,35±0.10,p=0.65±0.05
Yatak dizaynı (mm)
Spesifikasyon (veya malzeme numarası): Akış direnci 1206 ((3216)
Malzeme spesifik parametreleri (mm)
a=0,30±0.15,b=3.2±0.15
c=1.60±0.15,d=0,50±0.15
p=0,80±0.10
Yatak dizaynı (mm)
Spesifikasyon (veya malzeme numarası): Akış direnci 1606 ((4016)
Malzeme spesifik parametreleri (mm)
a=0,25±0.10,b=4.00±0.20
c=1.60±0.15,d=0,30±0.10
p=0,50±0.05
Yatak dizaynı (mm)
Spesifikasyon (veya malzeme numarası): 472X-R05240-10
Malzeme spesifik parametreleri (mm)
a=0,38±0.05,b=2,50±0.10
c=1.00±0.10,d=0.20±0.05
d1=0,40±0.05P=0.50
Yatak dizaynı (mm)
Tantalum kondansatörleri
Specifikasyon (veya malzeme numarası)
Malzeme spesifik parametreleri (mm):
Yatayın tasarımı (mm):
2312 (6032)
a=1.30±0.30,b=3.20±0.30
c=6.00±0.30,d=2,20±0.10
A=2.00B=2.20G=3.20
2917 (7243)
a=1.30±0.30,b=4.30±0.30
c=7.20±0.30,d=2.40±0.10
A=2.00B=2.40G=4.50
1206 ((3216)
a=0,80±0.30,b=1.60±0.20
c=3.20±0.20,d=1.20±0.10
A=1.50B=1.20G=1.40
1411 (3528)
a=0,80±0.30,b=2.80±0.20
c=3.50±0.20,d=2,20±0.10
A=1.50B=2.20G=1.70
Alüminyum elektrolitik kondansatörler
Malzeme spesifik parametreleri (mm):
Yatayın tasarımı (mm):
(Ø4×5.4)d=4.0±0.5h=5,4±0.3
a=1.8±0.2,b=4.3±0.2c=4.3±0.2E=0.5 ~ 0.8p=1.0
A=2.40B=1.00P=1.20R=0.50
(Ø5×5.4)d=5,0±0.5h=5,4±0.3
a=2.2±0.2,b=5.3±0.2c=5,3±0.2E=0.5 ~ 0.8p=1.3
A=2.80B=1.00P=1.50R=0.50
(Ø6.3×5.4)d=6.3±0.5h=5,4±0.3
a=2.6±0.2,b=6.6±0.2c=6.6±0.2E=0.5 ~ 0.8p=2.2
A=3.20B=1.00P=2.40R=0.50
(Ø6.3×7.7)d=6.3±0.5h=7,7±0.3
a=2.6±0.2,b=6.6±0.2c=6.6±0.2E=0.5 ~ 0.8p=2.2
A=3.20B=1.00P=2.40R=0.50
(Ø8.0×6.5)d=6.3±0.5h=7,7±0.3
a=3.0±0.2,b=8.3±0.2c=8.3±0.2E=0.5 ~ 0.8p=2.2
A=3.20B=1.00P=2.40R=0.50
(Ø8×10,5)d=8.0±0.5h=10,5±0.3
a=3.0±0.2,b=8.3±0.2c=8.3±0.2E=0.8~1.1p=3.1
A=3.60B=1.30P=3.30R=0.65
(Ø10×10,5)d=10.0±0.5h=10,5±0.3
a=3.5±0.2,b=10.3±0.2c=10.3±0.2E=0.8~1.1p=4.6
A=4.20B=1.30P=4.80R=0.65
Elektronik Bileşenlerin Beş Özelliği
Elektronik bileşenler hayatımızın her yerinde görülebilir. Bilim ve teknolojinin gelişmesiyle elektronik bileşenlerin çeşitliliği giderek artıyor.ama aynı zamanda yüksek frekanslı olmaya başladıBugün size elektronik bileşenlerin beş özelliğini getiriyorum, onları öğrenelim.
Beş özellik
1Sadece eski Elektronik Bakanlığı'na göre, elektronik ürün sınıflandırması ve kodlama istatistiklerinin hazırlanması,Entegre devrelerin yanı sıra elektronik bileşenler, 206 ürün kategorisi 2519 alt kategorisi, bunlardan 13 elektrik vakum cihazı kategorisi 260 alt kategorisi; yarı iletkenli ayrı cihazlar (lazer,Optoelektronik cihazlarElektronik malzemeler 14 ana kategoriden ve 596 alt kategoriden oluşmaktadır.
2Üretim süreçleri ve üretim ekipmanları, test teknikleri ve ekipmanlarında büyük farklılıklar vardır.Bu sadece elektrikli vakum cihazları arasındaki fark değil, yarı iletken cihazlar ve elektronik bileşenler, aynı zamanda her endüstrinin ana kategorileri ve hatta alt kategorileri arasındaki fark.ve farklı bileşenler, yani farklı kondansörler, dirençler ve hassas bileşenler de farklıdır.Elektronik bileşenler üretim hattına sahiptir., bileşen ürünlerinin bir nesli üretim hatlarının bir neslidir; bazı profesyonel üretim çok katmanlı basılı devre kartı işletmeleri her yıl yeni ekipman eklemek gerekir.
3Bu, tüm makinenin elektronik devresinden, bant ve frekans özelliklerinden, hassasiyetinden, işlevinden, gücünden,koşulların ve çevrenin saklanması ve kullanımı, ve hizmet ömrü gereksinimleri.
4Yatırım yoğunluğu geniş çapta değişir ve özellikle üretim ölçeği, ürün çıkışı, üretim koşulları,ve üretim ortamı gereksinimleriBunların arasında, yüksek teknoloji, büyük ölçekli üretim ürünleri için ihtiyaç yatırım ölçeği sekiz beş dönemi büyüklük bir sıra ile arttı, sıklıkla 100 milyon ABD doları,En düşük 50 milyon U.Diğer ürünler için, teknik zorluk da yüksek olsa da, üretim sınırlıdır, ekipmanların otomasyon derecesi düşüktür, yatırım yoğunluğu çok daha düşüktür.
5Her elektronik bileşen ve endüstrisi kendi farklı gelişim modeline sahiptir, ancak elektronik makinelerin ve sistemlerin gelişimiyle yakından ilişkilidir.Elektronik teknolojinin gelişimi de dahilAncak, endüstriyel gelişme, elektronik ekipmanlar,ve tüm makine sistemi veya çeşitli elektronik bileşenler arasında karşılıklı teşvik ve karşılıklı kısıtlamalar varlığı.
PCB Solder Pad Tasarım Standartı - SMT Solder Pad Adlandırma Kuralı Önerileri
PCB Solder Pad Tasarım Standartı - SMT Solder Pad Adlandırma Kuralı Önerileri
(Inch: IN; MM ile metrik milimetre, d ile veri ortasındaki ondalık nokta, aşağıdaki veriler bileşenlerin bazı boyut parametreleridir,Bu parametreler bantın boyutunu ve şeklini belirleyebilir.. (Farklı parametreler arasında "X" ile ayrılmıştır)
Sıradan direnç (R), kapasitans (C), endüktansa (L), manyetik boncuk (FB) sınıfı bileşenleri ( bileşen şekli dikdörtgen)
Bileşen tipi + sistem boyutu + görünüm boyutu özellikleri belirtildi.
Örneğin: FBIN1206, LIN0805, CIN0603, RIN0402, CIN0201;
Satır direnişi (RN), satır kapasitesi (CN): bileşen türü + sistem boyutu + boyut özellikleri + P + isimlendirilmiş iğne sayısı
Örneğin: RNIN1206P8. direniş adına, dış özellikler 1206 boyutu, toplam 8 pin;
Tantalum kondansatörü (TAN): bileşen tipi + sistem boyutu + dış boyut özellikleri
Örneğin: TANIN1206, tantalum kondansatörünü temsil eder, dış boyutu 1206'dır;
Alüminyum elektrolitik kondansatör (AL): bileşen tipi + sistem boyutu + dış boyut (üst bölümün çapı X bileşen yüksekliği) spesifikasyonu
Örneğin: ALMM5X5d4, alüminyum elektrolitik kondansatörü temsil eder, üst kısmının çapı 5 mm ve elemanın yüksekliği 5,4 mm'dir;
Diyot (DI): Burada esas olarak iki elektrotlu diyot ifade edilir
İki kategoriye ayrılır:
Planar diyot (DIF): bileşen tipi + sistem boyutu + ve pin boyutu özelliklerinin PCB temas kısmı (uzunluk X genişlik) + X + pin aralığı boyutu adı.
Örneğin: DIFMM1d2X1d4X2d8. düz tip diodunun, iğnenin uzunluğunun 1,2 mm, genişliğinin 1,4 mm, iğnenin arasındaki aralığın 2,8 mm olduğunu gösterir.
Silindrik diyot (DIR): bileşen tipi + sistem boyutu + dış boyut özellikleri belirtilmiştir.
DIRMM3d5X1d5. Bu silindirli diyot, dış boyutları 3,5 mm uzun, 1,5 mm geniş.
Transistör tipi bileşenleri (SOT tipi ve TO tipi): doğrudan standart spesifikasyon adı ile adlandırılır
Örneğin SOT-23, SOT-223, TO-252, TO263-2 (iki pinli tip), TO263-3 (üç pinli tip).
SOP tipi bileşenler: Şekilde gösterildiği gibi
Adlama kuralları: SOP + boyut sistemi + boyut e + X + boyut a + X + boyut d + X + iğne merkezi mesafe p + X + iğne sayısı j
Örneğin: SOPMM6X0d8X0d42X1d27X8. SOP bileşenlerini temsil eder, e=6mm,a=0.8mm,d=0.42mm,p=1.27mm,j=8
SOJ tipi bileşenleri: Şekilde gösterildiği gibi
Ad verme kuralları: SOJ + boyut sistemi + boyut g + X + boyut d2 + X + pin merkezi mesafesi p + X + pin sayısı j
Örneğin SOJMM6d85X0d43X1d27X24. SOJ bileşenlerini temsil eder, g=6.85mm,d2=0.43mm,p=1.27mm,j=24
PLCC tipi bileşenler: Şekilde gösterildiği gibi
Adlama kuralları: PLCC + boyut sistemi + boyut g1 + X+ boyut g2 + X+ boyut d2 + X+ pin merkezi mesafesi p+X+ pin sayısı j
Örneğin: PLCCMM15d5X15d5X0d46X1d27X44. PLCC bileşenlerini temsil eder, g1=15.5mm, g2=15.5mm, d2=0.46mm, p=1.27mm, j=44
QFP tipi bileşenler: Şekilde gösterildiği gibi
Adlama kuralları: QFP + boyut sistemi + boyut e1 + X + boyut e2 + X + boyut a + X + boyut d + X + pin merkezi mesafesi p + X + pin sayısı j
Örneğin: QFPMM30X30X0d6X0d16X0d4X32. QFP bileşenlerini temsil eder, e1=30mm,e2=30mm,a=0.6mm,d=0.16mm,p=0.4mm,j=32
QFN tipi bileşenler: Şekilde gösterildiği gibi
İsimleme kuralları: QFN + boyut sistemi + boyut b1 + X + boyut b2 (+ X + boyut w1 + X + boyut w2) + X + boyut a + X + boyut d + X + pin merkezi mesafesi p + X + pin sayısı j
Örneğin: QFNMM5X5X3d1X3d1X0d4X0d3X0d8X32. QFN bileşenlerini temsil eder, b1=5mm,b2=5mm,w1=3.1mm,w2=3.1mm,a=0.4mm,d=0.3mm,p=0.8mm,j=32
Eğer topraklama yastığı yoksa, kırmızı kısım çıkarılır.
Diğer bileşen türleri: bant boyutunu adlandırmak için malzeme numarasını kullanın
Örneğin 5400-997100-10, 6100-150002-00, 6100-151910-01, 5700-ESD002-00, 5400-997000-50 ve diğer düzensiz, karmaşık bileşenler.
PCB Yüzeyinde Altının Önemi
1. PCB kart yüzey tedavisi
Sert altın kaplama, tam plaka altın kaplama, altın parmağı, nikel palladium altın OSP: Düşük maliyet, iyi kaynaklanabilirlik, sert depolama koşulları, kısa süre, çevre koruma süreci, iyi kaynak,pürüzsüz.
Teneke spreyi: Teneke plaka genellikle çok katmanlı (4-46 katman) yüksek hassasiyetli PCB şablonu, bir dizi büyük iletişim, bilgisayar,tıbbi ekipman ve havacılık işletmeleri ve araştırma birimleri hafıza ve hafıza yuvası arasındaki bağlantı olarak kullanılabilir (altın parmak), tüm sinyalleri altın parmak ile iletilir.
Goldfinger, altın renkte ve parmaklar gibi düzenlenmiş bir dizi elektrikle iletken kontaktan oluşur. Bu nedenle "Goldfinger" olarak adlandırılır.Goldfinger aslında özel bir işlemle bakırla kaplanmıştır çünkü altın oksidasyona ve iletkenliğe karşı oldukça dirençlidirBununla birlikte, altın pahalı fiyatı nedeniyle, daha fazla bellek teneke yerine kullanılır, 1990'lardan itibaren teneke malzeme popüler hale gelmeye başladı, mevcut ana kart,Bellek ve grafik kartı ve diğer ekipmanlar "Altın parmak" Neredeyse hepsi teneke malzeme kullanır, yüksek performanslı sunucu/iş istasyonu aksesuarları bağlantı noktasının sadece bir kısmı altın kaplama kullanmaya devam edecek, fiyat doğal olarak pahalıdır.
2Altın kaplamayı seçmenin nedeni.
IC'nin entegrasyonu daha yüksek ve daha yüksek hale geldiğinde, IC ayakları daha yoğun ve daha yoğun hale gelir. Dikey teneke püskürtme işlemi, ince yastığı düzleştirmek zordur,SMT montajı için zorluklar getirir.Ayrıca, teneke sprey plakanın kullanım süresi çok kısa ve altın plaka bu sorunları çözüyor:
(1) Yüzey montaj işlemi için, özellikle 0603 ve 0402 ultra küçük masa pastası için,Çünkü kaynak bantının düzlüğü doğrudan lehimli pasta baskı sürecinin kalitesiyle ilgilidir., ve geri akış kaynak kalitesi üzerinde belirleyici bir etkiye sahiptir, bu nedenle yüksek yoğunlukta ve ultra küçük masa pasta işleminde altın kaplama tüm plaka sık sık görüyoruz.
(2) Deneme üretim aşamasında, bileşen satın alma ve diğer faktörlerin etkisiyle genellikle kart hemen kaynaklanmaz, ancak kullanmak için genellikle birkaç hafta hatta ay beklemek gerekir,Altın plakanın raf ömrü kurşun-tin alaşımından birçok kat daha uzunÜstelik, örnekleme aşamasında altın kaplama PCB'nin maliyeti kurşun-tin alaşımlı bir levha ile neredeyse aynıdır.
Ama giderek daha yoğun kablolama ile hat genişliği ve aralık 3-4 milye ulaştı.
Bu yüzden altın telin kısa devre sorunu ortaya çıkıyor. Sinyalin frekansı gittikçe artarken,Deri etkisinden kaynaklanan çoklu kaplamadaki sinyal iletimi, sinyal kalitesine daha belirgin bir etkiye sahiptir..
Deri etkisi yüksek frekanslı alternatif akımı ifade eder, akım tel akışının yüzeyinde yoğunlaşmaya eğilimlidir.
3Altın kaplama neden seçildi?
Altınla kaplanmış levhanın yukarıdaki sorunlarını çözmek için, altınla kaplanmış PCB'nin kullanımı aşağıdaki özelliklere sahiptir:
(1) Altın ve altın kaplama işleminin oluşturduğu farklı kristal yapıları nedeniyle, altın kaplama işleminin daha sarı olması, müşterilerin daha memnun olmasını sağlar.
(2) Altınla kaplama ve altınla kaplama işleminin oluşturduğu kristal yapısı farklı olduğundan, altınla kaplama daha kolay kaynaklanır, kötü kaynaklama veya müşteri şikayetlerine neden olmaz.
(3) Altın plaka sadece pad üzerinde nikel altını olduğundan, deri etkisi sinyal iletim bakır katmanında sinyal etkilemez.
(4) Altın kaplamalarının daha yoğun kristal yapısı nedeniyle oksidlenmesi kolay değildir.
(5) Çünkü altın plaka sadece pad üzerinde nikel altın vardır, bu yüzden kısa neden altın tel üretilmez.
(6) Altın plaka sadece nikel altını kaynak plakasında olduğundan, hattaki kaynak ve bakır tabakası kombinasyonu daha sağlamdır.
(7) Proje, tazminat yaparken aralıkları etkilemeyecektir.
(8) Kristal yapısı tarafından oluşturulan altın ve altın kaplama aynı olmadığı için, altın plakanın gerginliği kontrol edilmesi daha kolaydır.devletin işlemine daha elverişliAynı zamanda, altın altından daha yumuşak olduğu için, altın plaka eskisine dayanıklı altın parmak değildir.
(9) Altın plakanın düzlüğü ve kullanım ömrü altın plakanınki kadar iyidir.
4Altınla karşılaştırıldığında.
Aslında, kaplama işlemi iki türden oluşur: Birincisi elektrikle kaplama, diğeri ise altın batırma.
Altınlama süreci için, teneke etkisi büyük ölçüde azalır ve altın batırma etkisi daha iyidir; üreticinin bağlama gerektirmediği sürece,Çoğu üreticinin seçtiği altın batırma işlemi şimdiGenel olarak, yaygın koşullar altında PCB yüzey işleme için: Altın kaplama (elektrik altın kaplama, altın kaplama), gümüş kaplama, OSP, püskürtme teneke (kurşun ve kurşunsuz),Bunlar esas olarak fr-4 veya cem-3 plakaları için., kağıt baz malzemesi ve kaplama rezin yüzey işleme; zayıf katran (kötü katran tüketimi) eğer lehimli pasta ve diğer yama üreticilerinin üretimi ve malzeme işleme nedenleri hariç.
Burada sadece PCB sorunu için, aşağıdaki nedenler vardır:
(1) PCB baskı sırasında, teneke kaplamanın etkisini engelleyebilecek bir teneke pozisyonunda yağ geçirgen bir film yüzeyinin olup olmadığını; teneke beyazlatma testi ile doğrulanabilir.
(2) Pan pozisyonunun tasarım gereksinimlerini karşılayıp karşılamadığı, yani kaynak pad tasarımının parçaların destek rolünü sağlayabileceği.
(3) Kaynak bantının kirlenmiş olup olmadığı, sonuçlar bir iyon kirliliği testi ile elde edilebilir; Yukarıdaki üç nokta temelde PCB üreticilerinin dikkate aldığı temel hususlardır.
Yüzey işleme yöntemlerinin avantajları ve dezavantajları, her birinin kendi avantajları ve dezavantajları olduğunu göstermektedir.
Altınlama, PCB depolama süresini uzatabilir ve dış ortamda sıcaklık ve nem değişimi daha az (diğer yüzey işlemlerine kıyasla),Genellikle yaklaşık bir yıl saklanabilir.; püskürtme teneke yüzey işleme ikinci, OSP tekrar, bu iki yüzey işleme ortam sıcaklığı ve nem saklama süresi birçok dikkat etmesi gerekir.
Normal şartlarda, batmış gümüşün yüzey tedavisi biraz farklı, fiyatı yüksek, koruma koşulları daha sert, kükürtsiz kağıt ambalaj tedavisi kullanmak gerekir!Depolama süresi yaklaşık üç aydır.Teneke etkisi açısından, batırılan altın, OSP, püskürtülen teneke ve benzeri aslında benzer, üreticinin esas olarak maliyet performansı dikkate alınmaktadır!
PCB Solder Pad Tasarım Kılavuzları - PCB Tasarımı için Bazı Gereksinimler
PCB Solder Pad Tasarım Kılavuzları - PCB Tasarımı için Bazı Gereksinimler
MARK noktası: Bu tip nokta, SMT üretim ekipmanlarında PCB kartının konumunu otomatik olarak belirlemek için kullanılır ve PCB kartlarının tasarlanmasında tasarlanmalıdır.SMT üretimi zor ya da imkansız olacak.
MARK noktasının, tahta kenarına paralel olarak dairesel veya kare bir şekil olarak tasarlanması önerilir ve dairesel en iyi seçenektir.Dairesel MARK noktasının çapı genellikle 1.0mm, 1.5mm veya 2.0mm. MARK noktası tasarımı için 1.0mm çapında bir çap kullanılması önerilir (diametre çok küçükse, PCB üreticisinin MARK noktasına sıçratması düzensiz olacaktır,makinenin tanınmasını zorlaştıran veya baskı ve bileşen montajının doğruluğunu etkileyenEğer çok büyükse, makinenin, özellikle de DEK ekran yazıcı makinesinin tanıdığı pencerenin boyutunu açacaktır.
MARK noktası genellikle PCB kartının çaprazında tasarlanmıştır. and the distance between the MARK point and the edge of the board should be at least 5mm to prevent the machine from clamping the MARK point partially and causing the machine camera to fail to capture the MARK point.
MARK noktasının konumu, operatörün PCB kartını üretim sürecinde yanlış yöne yerleştirmesini önlemek için simetrik olarak tasarlanmamalıdır.makinenin bileşenleri yanlış monte etmesine ve kayıplara neden olmasına neden olan.
MARK noktasının etrafında 5 mm civarında benzer test noktası veya lehimleyici yatak bulunmamalıdır, aksi takdirde makine MARK noktasını yanlış tanıyabilir ve üretimde kayıplara neden olabilir.
Çapraz deliklerin konumu: Çapraz deliğin uygunsuz tasarımı, SMT üretim kaynakları sırasında yetersiz veya hiç lehimlenmeye yol açabilir ve ürünün güvenilirliğini ciddi şekilde etkileyebilir.Tasarımcılar lehimleyici yastığının üstündeki delikleri tasarlamamaları tavsiye edilir.Sıradan dirençlerin, kondansatörlerin, indüktörlerin ve boncukların lehimli yastığının etrafındaki delikleri tasarlarken, lehimli yastığın kenarı ve delik kenarı en az 0'da tutulmalıdır.15 mmDiğer IC'ler, SOT'ler, büyük indüktörler, elektrolitik kondansatörler, diyotlar, konektörler vb. için, delik ve lehimleyici yastığı en az 0'da tutulmalıdır.5mm away from the edge (because the size of these components will expand when designing the steel mesh) to prevent the solder paste from flowing out of the through hole during the component reflow process;
Devreyi tasarlarken, lehimleyici padı bağlayan hattın genişliğinin lehimleyici padın genişliğini geçmemesine dikkat edin, aksi takdirde,küçük aralıklı bazı bileşenler lehim köprüsü veya yetersiz lehim eğilimindedirIC bileşenlerinin bitişik iğneleri zemin olarak kullanıldığında, tasarımcıların onları SMT kaynaklarını kontrol etmeyi zorlaştıran büyük bir lehimleyici yastık üzerinde tasarlamamaları önerilir.
Çok çeşitli elektronik bileşenler nedeniyle, çoğu standart bileşenlerin ve bazı standart dışı bileşenlerin lehimleyici bant boyutları standartlaştırılmıştır.Tasarım ve üretim için iyi çalışmaya devam edeceğiz ve herkes için tatmin edici sonuçlar elde edeceğiz..
PCB Tasarımında Hangi Üretilebilirlik Konularına Dikkat Edilmelidir?
1PCB Tasarımının Önsözü
İletişim ve elektronik ürünlerin artan pazar rekabeti ile ürünlerin yaşam döngüsü kısaltılıyor.Orijinal ürünlerin yükseltilmesi ve yeni ürünlerin piyasaya sürülmesi, işletmenin hayatta kalması ve gelişmesi için giderek daha kritik bir rol oynamaktadır.Üretim bağlantısında,daha yüksek üretilebilirlik ve üretim kalitesi ile yeni ürünler nasıl elde edilebilir daha az üretim süreci ile üretimde öncülük.
Elektronik ürünlerin üretiminde, ürünlerin minyatürleşmesi ve karmaşıklığı ile birlikte, devre kartlarının montaj yoğunluğu gittikçe artar.yaygın olarak kullanılan yeni nesil SMT montaj süreci, tasarımcıların en başından itibaren üretilebilirliği dikkate almalarını gerektiriyor.Zayıf üretilebilirlik, tasarımdaki yetersiz dikkate alınmaktan kaynaklandığında, tasarımı değiştirmek zorundadır.Ki bu da ürünlerin piyasaya sürülmesini ve piyasaya sürülme maliyetlerini artırmasını zorunlu kılar.. PCB düzenini biraz değiştirdiğinizde bile, basılı kartın ve SMT lehimleme pastası baskı ekran kartının yeniden yapım maliyeti binlerce hatta on binlerce yuan'a kadar,ve analog devreyi bile yeniden hata ayıklama gerekirİthalat zamanının gecikmesi, işletmenin piyasadaki fırsatı kaçırmasına ve stratejik olarak çok dezavantajlı bir konuma gelmesine neden olabilir.Eğer ürün değiştirilmeden üretiliyorsa, kaçınılmaz olarak üretim kusurları veya daha pahalı olacak üretim maliyetleri artacaktır.tasarımın üretilebilirliği ne kadar erken kabul edilirse, yeni ürünlerin etkin bir şekilde tanıtılmasına daha fazla katkıda bulunur.
2PCB tasarımında dikkate alınması gereken içerikler
PCB tasarımının üretilebilirliği iki kategoriye ayrılır, biri basılı devre kartlarının üretimi işleme teknolojisidir;İkincisi montaj sürecinin bileşenlerinin ve basılı devre kartlarının devre ve yapısını ifade eder.Basılı devre kartları üretimi işleme teknolojisi için, genel PCB üreticileri, üretim kapasitelerinin etkisi nedeniyle,Tasarımcılara çok ayrıntılı gereksinimler sunacak.Ama yazarın anlayışına göre, pratikte yeterince dikkat edilmeyen gerçek, ikinci tip,Özellikle elektronik montaj için üretilebilirlik tasarımıBu yazının odak noktası, tasarımcıların PCB tasarımı aşamasında dikkate alması gereken üretim kabiliyeti sorunlarını tanımlamaktır.
Elektronik montaj için üretilebilirlik tasarımı, PCB tasarımcılarının PCB tasarımının başlangıcında aşağıdakileri göz önünde bulundurmalarını gerektirir:
2.1 PCB tasarımında montaj modunun ve bileşen düzeninin uygun seçimi
Montaj modunun ve bileşen düzeninin seçilmesi, montaj verimliliği, maliyeti ve ürün kalitesi üzerinde büyük bir etkisi olan PCB üretilebilirliğinin çok önemli bir yönüdür.Yazar çok fazla PCB ile temasa geçti., ve hala bazı temel ilkelere bakılmıyor.
(1) Uygun montaj yöntemini seçin
Genel olarak, PCB'nin farklı montaj yoğunluklarına göre aşağıdaki montaj yöntemleri önerilir:
Montaj yöntemi
Şematik
Genel montaj süreci
1 Tek taraflı tam SMD
Tek panel basılı lehimli pasta, yerleştirildikten sonra geri akış lehimleme
2 Çift taraflı tam SMD
A. B taraflı basılı lehimli pasta, SMD tekrar akış lehimleme veya B taraflı noktalı (basılı) yapıştırıcı, zirve lehimlendirilmesinden sonra katı kelimeler
3 Tek taraflı orijinal montaj
Baskılı lehimli pasta, SMD'nin yerleştirme sonrası geri akış lehimleme, delikli bileşenlerin gelecekteki zayıf dalga lehimleme
4 A tarafında karışık bileşenler Sadece B tarafında basit SMD
A tarafında basılı lehimli pasta, SMD yeniden akış lehimleme; noktalama (baskı) sonrası yapıştırıcı, B tarafında SMD sabitleme, delikli bileşenler montajı, dalga lehimleme THD ve B tarafında SMD
5 A tarafına sadece B tarafına basit SMD yerleştir
SMD'yi B tarafında nokta (basılı) yapıştırıcı ile sertleştirdikten sonra, delikli bileşenler montaj edilir ve dalga olarak THD ve B tarafındaki SMD'ye kaydırılır
Bir devre tasarımı mühendisi olarak, PCB montaj sürecini doğru bir şekilde anlamalıydım, böylece bazı hatalardan kaçınabilirdim.PCB'nin montaj yoğunluğunu ve kablolama zorluğunu dikkate almanın yanı sıra, bu montaj modunun tipik süreç akışını ve işletmenin kendisinin süreç ekipmanının seviyesini dikkate almak gerekir.Daha sonra yukarıdaki tabloda beşinci montaj yöntemini seçin size çok sorun getirebilirAyrıca, kaynak yüzeyi için dalga kaynak işleminin planlandığı takdirde, kaynak yüzeyine birkaç SMDS yerleştirerek süreci karmaşıklaştırmaktan kaçınılması gerektiğini de belirtmek gerekir.
(2) Bileşen düzeni
PCB bileşenlerinin düzenlenmesi üretim verimliliği ve maliyeti üzerinde çok önemli bir etkiye sahiptir ve PCB tasarımını ölçmek için önemli bir endekstir.bileşenler eşit şekilde düzenlenmiştir., düzenli ve mümkün olduğunca düzgün ve aynı yönde ve kutup dağılımında düzenlenmiş.Düzenli düzenleme denetleme için uygun ve yama/plug-in hızının iyileştirilmesine yardımcı olur, eşit dağılımı ısı dağılımı ve kaynak işleminin optimize edilmesine katkıda bulunur.PCB tasarımcıları her zaman PCB'nin her iki tarafında sadece bir grup kaynak işleminin geri akış kaynak ve dalga kaynak kullanılabileceğinin farkında olmalıdır.Bu özellikle montaj yoğunluğunda dikkate değer, PCB kaynak yüzeyi daha fazla yama bileşenleri ile dağıtılmalıdır.Tasarımcı, kaynak yüzeyine monte edilmiş bileşenler için hangi grup kaynak işlemini kullanacağını düşünmelidirTercihen, yama sertleştirildikten sonra dalga kaynaklama işlemi, delikli cihazların pinlerini bileşen yüzeyinde aynı anda kaynaklamak için kullanılabilir.Dalga kaynak yama bileşenleri nispeten sıkı kısıtlamalara sahiptir, sadece 0603 ve üstü boyutlu çip direnci, SOT, SOIC (pin mesafesi ≥1mm ve yüksekliği 2.0mm'den az) kaynak.dalga zirve kaynak sırasında iğne yönü PCB iletim yönüne dik olmalıdır, böylece bileşenlerin her iki tarafındaki kaynak uçlarının veya bağlantılarının aynı anda kaynakta batırılmasını sağlar.Aralıklandırma sırası ve bitişik bileşenler arasındaki mesafe de "koruyucu etkiden" kaçınmak için dalga tırmanışı kaynak gereksinimlerini karşılamalıdırDalga kaynaklı SOIC ve diğer çok iğneli bileşenleri kullanırken, sürekli kaynaklanmayı önlemek için iki (her taraf 1) kaynak ayağında, teneke akış yönünde ayarlanmalıdır.
Benzer tipteki bileşenler, bileşenlerin monte edilmesini, denetlenmesini ve kaynaklanmasını kolaylaştırmak için tahtada aynı yönde düzenlenmelidir.tüm radyal kondansatörlerin negatif terminallerinin plakanın sağ tarafına bakarak bulunması, tüm DIP çentiklerinin aynı yöne dönmüş olması, cihazlama hızlandırılabilir ve hataları bulmayı kolaylaştırabilir.Ters kondansatörü bulmak kolaydır., Board B ise onu bulmak için daha fazla zaman alır. Aslında, bir şirket yaptığı tüm devre kartı bileşenlerinin yönelimini standartlaştırabilir.Ama bir çaba olmalı..
PCB tasarımında hangi üretilebilirlik sorunları dikkate alınmalıdır?
Aynı zamanda, benzer parça türleri mümkün olduğunca, tüm parça ayakları aynı yönde, Şekil 3'te gösterildiği gibi birbirine bağlanmalıdır.
Bununla birlikte, yazar, montaj yoğunluğunun çok yüksek olduğu çok sayıda PCBS ile gerçekten karşılaştı.ve PCB'nin kaynak yüzeyi de tantalum kapasitörü ve yama indüktansı gibi yüksek bileşenlerle dağıtılmalıdırBu durumda, geri akış kaynak için yalnızca iki taraflı basılı lehimli pasta yama kullanmak mümkündür.ve plug-in bileşenleri, el kaynaklarına adapte olmak için bileşenlerin dağılımında mümkün olduğunca yoğunlaşmalıdır.Başka bir olasılık, parça yüzündeki delikli elemanların, seçici dalga lehimleme işlemine uyum sağlamak için mümkün olduğunca birkaç ana düz çizgide dağıtılmasıdır.El kaynaklamasını önleyebilir ve verimliliği artırabilirDiskret kaynak eklem dağılımı, işleme süresini çoğaltacak olan seçici dalga kaynakında büyük bir tabu.
Basılı kart dosyasındaki bileşenlerin konumunu ayarlarken, bileşenler ve ipek ekran sembolleri arasındaki birebir karşılıklılığa dikkat edilmelidir.Eğer bileşenler karşılıklı hareketsiz hareket ederse, bileşenlerin yanındaki ipek ekran sembollerini hareket ettirin., üretimde büyük bir kalite tehlikesi haline gelecektir, çünkü gerçek üretimde, ipek ekran sembolleri üretimi yönlendirebilecek endüstri dilidir.
2.2 PCB, otomatik üretim için gerekli olan sıkıştırma kenarları, konumlandırma işaretleri ve süreç konumlandırma delikleriyle donatılmalıdır.
Şu anda, elektronik montaj, bir dereceye kadar otomasyonlu endüstrilerden biridir, üretimde kullanılan otomasyon ekipmanları PCB'nin otomatik aktarımını gerektirir,böylece PCB'nin iletim yönü (genellikle uzun yan yönü için), otomatik şanzıman kolaylaştırmak için üst ve alt her biri en az 3-5 mm genişliğinde bir sıkıştırma kenarına sahiptir,Kapatma nedeniyle tahtanın kenarına yakın önlemek otomatik olarak monte edilemez.
The role of positioning markers is that PCB needs to provide at least two or three positioning markers for the optical identification system to accurately locate PCB and correct PCB machining errors for the assembly equipment which is widely used in optical positioningGenellikle kullanılan konumlandırma işaretçilerinden ikisi PCB'nin çaprazına dağıtılmalıdır.Kimlik tespitini kolaylaştırmak için, işaretlerin etrafında, diğer devre özellikleri veya işaretleri olmayan boş bir alan olmalıdır ve boyutu işaretlerin çapından küçük olmamalıdır (Şekil 4'te gösterildiği gibi),ve işaretler ile tahtanın kenarları arasındaki mesafe 5 mm'den fazla olmalıdır.
PCB'nin kendisinin üretiminde, yanı sıra yarı otomatik takma, ICT testi ve diğer süreçlerin montaj işleminde PCB'nin köşelerde iki ila üç konumlama deliği sağlaması gerekir.
2.3 Üretim verimliliğini ve esnekliğini artırmak için panellerin rasyonel kullanımı
Küçük boyutlara veya düzensiz şekillere sahip PCB'leri monte ederken, birçok kısıtlamaya tabi olacaktır, bu nedenle genellikle birkaç küçük PCB'yi uygun boyutta bir PCB'ye monte etmek için kabul edilir,Şekil 5'te gösterildiği gibiGenel olarak, tek bir taraf boyutu 150mm'den daha az olan PCB'ler, çiftleme yöntemini benimsemek için düşünülebilir.Büyük PCB'lerin boyutu uygun işleme aralığına bağlanabilirGenellikle, 150mm ~ 250mm genişliğinde ve 250mm ~ 350mm uzunluğunda PCB, otomatik montajda daha uygun boyuttur.
Tahtın başka bir yolu, PCB'yi SMD ile pozitif ve negatif bir yazımın her iki tarafında da büyük bir tahtaya yerleştirmektir. Böyle bir tahta genellikle Yin ve Yang olarak bilinir.Genellikle ekran panosunun maliyetini tasarruf etmek için, yani böyle bir kart aracılığıyla, başlangıçta ekran kartının iki tarafına ihtiyaç vardı, şimdi sadece bir ekran kartı açmak gerekiyor.Yin ve Yang'in PCB programlama verimliliği de daha yüksek..
Kart bölünürken, alt kartlar arasındaki bağlantı çift yüzlü V şekilli oluklardan, uzun delik deliklerinden ve yuvarlak deliklerden vb. yapılabilir.Ancak tasarım, ayrım çizgisini düz bir çizgide yapmak için mümkün olduğunca dikkate alınmalıdır., kartı kolaylaştırmak için, ama aynı zamanda PCB'nin kolayca hasar görmesi için PCB hattına çok yakın olamayacağını da düşünün.
Ayrıca çok ekonomik bir kart da var ve PCB kartına değil, ızgara grafik kartının ağına atıfta bulunuyor.Şu anki daha gelişmiş baskı makinesi (DEK265 gibi) 790×790mm çelik ağ boyutunu sağladı, çok taraflı bir PCB ağ desenini kurmak, birden fazla ürünün baskı için bir parça çelik ağ elde edebilir, çok maliyet tasarrufu uygulamasıdır,Özellikle küçük parti ve çeşitli üreticilerin ürün özellikleri için uygundur.
2.4 Test edilebilirlik tasarımının dikkate alınması
SMT'nin test edilebilirlik tasarımı, esas olarak mevcut BTİ ekipman durumu için tasarlanmıştır..Test edilebilirlik tasarımını iyileştirmek için, süreç tasarımı ve elektrik tasarımı ile ilgili iki gereklilik dikkate alınmalıdır.
2.4.1 Süreç tasarımı gereksinimleri
Konumlama doğruluğu, altyapı üretim prosedürü, altyapı boyutu ve sondanın türü, tüm bu faktörler sondanın güvenilirliğini etkiler.
(1) konumlandırma deliği. Substrat üzerindeki konumlandırma deliğinin hatası ± 0.05mm içinde olmalıdır. En az iki konumlandırma deliğini mümkün olduğunca uzaklaştırın.Lehim kaplamasının kalınlığını azaltmak için metal olmayan konumlama deliklerinin kullanılması, tolerans gereksinimlerini karşılayamaz.Altyapı bir bütün olarak üretilip daha sonra ayrı ayrı test edilirse, konumlandırma delikleri ana kartta ve her bir altyapıda bulunmalıdır.
(2) Deneme noktasının çapı en az 0.4mm ve bitişik test noktaları arasındaki mesafe 2.54mm'den fazla, en az 1.27mm'dir.
(3) * mm'den daha yüksek olan bileşenler test yüzeyinde yerleştirilmemelidir, bu da çevrimiçi test armatürünün sondası ile test noktası arasında zayıf bir temas yaratır.
(4) Sondu ve bileşen arasındaki çarpma hasarını önlemek için test noktasını bileşenden 1.0 mm uzaklığa yerleştirin.2 mm konumlandırma deliğinin halka.
(5) Sınav noktası, sıkıştırma cihazını güvence altına almak için kullanılan PCB kenarından 5 mm uzaklıkta ayarlanmamalıdır.Aynı işlem kenarı genellikle konveyör bandı üretim ekipmanlarında ve SMT ekipmanlarında gereklidir..
(6) Tüm algılama noktaları yumuşak dokuya sahip, kolayca nüfuz eden konserve veya metal iletken malzemeler olmalıdır.ve oksitlenmeyen, güvenilir temas sağlamak ve sondanın kullanım ömrünü uzatmak için seçilmelidir..
(7) test noktası lehim direnci veya metin mürekkebi ile kaplanamaz, aksi takdirde test noktasının temas alanını azaltır ve testin güvenilirliğini azaltır.
2.4.2 Elektriksel tasarım gereksinimleri
(1) Bileşen yüzeyinin SMC/SMD test noktası, delikten mümkün olduğu kadar kaynak yüzeyine götürülmeli ve delik çapı 1 mm'den büyük olmalıdır.Tek taraflı iğne yatakları çevrimiçi test için kullanılabilir., böylece çevrimiçi testlerin maliyetini düşürüyor.
(2) Her elektrik düğümünde bir test noktası ve her IC'de bir POWER ve GROUND test noktası olmalıdır ve IC'den 2,54 mm aralığında mümkün olduğunca bu bileşene yakın olmalıdır.
(3) Deney noktasının genişliği, devre yönlendirmesine ayarlandığında 40 mil genişliğine kadar büyütülebilir.
(4) Test noktalarını baskı tahtası üzerinde eşit olarak dağıtın. Eğer prob belirli bir alana yoğunlaşırsa, daha yüksek basınç test edilen plaka veya iğne yatağını deforme eder.sondanın bir kısmının test noktasına ulaşmasını daha da engelleme.
(5) The power supply line on the circuit board should be divided into regions to set the test breakpoint so that when the power decoupling capacitor or other components on the circuit board appear short circuit to the power supplyKesinti noktalarını tasarlarken, test kesinti noktasına yeniden başladıktan sonra güç taşıma kapasitesi dikkate alınmalıdır.
Şekil 6, bir test noktası tasarımının bir örneğini gösterir. Test kalıbı uzantı telinden bileşenin ötesine yakın yerleştirilir veya test düğümü delikli kalıp tarafından kullanılır.Test düğümünün bileşeninin lehim ekleminde seçilmesi kesinlikle yasaktır.Bu test, sanal kaynak eklemini, sondanın basıncı altında ideal konuma çıkartır.Böylece sanal kaynak hatası örtülür ve sözde "yank maskesi etkisi" oluşurSonda, konumlandırma hatasından kaynaklanan sondanın yanılgısı nedeniyle bileşenin uç noktasına veya iğnesi üzerine doğrudan hareket edebilir, bu da bileşene hasara neden olabilir.
PCB tasarımında hangi üretilebilirlik sorunları dikkate alınmalıdır?
3PCB Tasarımı'yla ilgili kapanış sözleri
Yukarıdaki, PCB tasarımında dikkate alınması gereken ana ilkelerden bazılarıdır. Elektronik montaj odaklı PCB üretim tasarımında, oldukça fazla ayrıntı vardır,örneğin yapısal parçalarla eşleşen alanın makul düzenlenmesi, ipek ekran grafik ve metinlerin makul bir şekilde dağılımı, ağır veya büyük ısıtma cihazının uygun dağılımı, PCB'nin tasarım aşamasında,Test noktasını ve test alanını uygun konuma yerleştirmek gerekir., ve koplamalar çekme ve basma nitleme süreci ile kurulduğunda, matris ve yakındaki dağıtılmış bileşenler arasındaki müdahaleyi göz önünde bulundurun.Sadece iyi bir elektrik performansı ve güzel bir düzen nasıl elde edileceğini değil aynı zamanda PCB tasarımında üretilebilirlik olan eşit derecede önemli bir noktayı da dikkate alır.Yüksek kalite, yüksek verimlilik ve düşük maliyet elde etmek için.
Çok katmanlı PCB'ler için ana malzemeler nelerdir?
Günümüzde devreler üreticileri piyasayı tamamen farkında olmadığımız çeşitli fiyat ve kalite sorunlarıyla dolduruyorlar.PCB çok katmanlı kart işleme malzemeleri nasıl seçilirİşlemde yaygın olarak kullanılan malzemeler bakır kaplı laminatlar, kuru filmler ve mürekkeplerdir.
Bakırla kaplı laminatlar
Aynı zamandaÇifte taraflı bakır kaplama kartıBakır folyonun substratın üzerine sıkıca yapışabilmesi yapışkanın yapışkanına bağlıdır ve bakır kaplı laminatların kabuğu dayanıklılığı esas olarak yapışkanın performansına bağlıdır.Bakırla kaplanmış laminatların yaygın olarak kullanılan kalınlıkları 1.0 mm, 1.5 mm ve 2.0 mm.
Bakırla kaplı PCB/laminat türleri
Bakırla kaplı laminatlar için birçok sınıflandırma yöntemi vardır. Genel olarak, kartın farklı takviye malzemelerine göre beş kategoriye bölünebilirler: kağıt tabanlı,cam lif kumaş bazlı, kompozite bazlı (CEM serisi), çok katmanlı kart bazlı ve özel malzemeler bazlı (keramik, metal çekirdek vb.)yaygın olarak kullanılan kağıt bazlı CCL'ler arasında fenol reçine (XPC) vardır., XXXPC, FR-l, FR-2, vb.), epoksi reçine (FE-3), poliester reçine ve çeşitli türler. Genellikle kullanılan cam lif kumaş tabanlı CCL'ler arasında epoksi reçine (FR-4, FR-5),Şu anda en yaygın kullanılan cam lif kumaş tabanlı tür.
Bakır kaplı PCB kart malzemeleri
Ayrıca reçine bazlı diğer özel malzemeler de vardır (şekil lif kumaş, poliyimid lif, dokunulmamış kumaş vb. ile destekleyici malzemeler olarak): bismaleimide modifikasyonlu triazin reçini (BT),Polyamid-imid reçine (PI), bifenil asil reçine (PPO), maleik anhidrit-stiren reçine (MS), polioksoksoksit reçine, poliolefin reçine vb.İki tür alev geriletici ve alev geriletici olmayan tahta vardır.Son yıllarda, çevresel konularla ilgili artan endişeyle, halogen içermeyen yeşil alev geriletici CCL adı verilen yeni bir alev geriletici CCL türü geliştirildi." Elektronik ürün teknolojisinin hızla gelişmesiyleBu nedenle, CCL'lerin performans sınıflandırmasından, genel performanslı CCL'lere, düşük dielektrik sabit CCL'lere,Yüksek ısıya dayanıklı CCL'ler, düşük termal genişleme katsayısı CCL'ler (genellikle paket substratları için kullanılır) ve diğer türler.
Bakır kaplamalı laminatların performans göstergelerinin yanı sıra, PCB çok katmanlı kart işleminde dikkate alınması gereken ana malzemeler,Bakır kaplı PCBSıcaklık belirli bir bölgeye yükseldiğinde, alt katman "şüşe durumundan" "kabuk durumuna" değişir." Bu zamandaki sıcaklığa levhanın cam geçiş sıcaklığı (TG) denir.Başka bir deyişle, TG, temel malzemenin sertliğini koruduğu en yüksek sıcaklık (%) dir.Sıradan substrat malzemeleri sadece yumuşatma gibi olayları göstermez., deformasyon ve erime, aynı zamanda mekanik ve elektrik özelliklerinin keskin düşüşünde de görülür.
Bakır kaplı PCB kartı işlemi
PCB çok katmanlı kart işleme plakalarının genel TG'si 130T'nin üzerinde, yüksek TG genellikle 170°'dan büyüktür ve orta TG yaklaşık 150°'dan büyüktür.TG değeri 170 olan baskı levhalarına yüksek TG baskı levhaları denir.Altyapının TG'si arttıkça, basılı kartın ısı direnci, nem direnci, kimyasal direnci ve istikrarı iyileşiyor.karton malzemesinin sıcaklığa direnç gösterimi ne kadar iyi olursaÖzellikle yüksek TG'nin daha yaygın olarak kullanıldığı kurşunsuz süreçlerde.
Elektronik teknolojinin hızlı gelişmesi ve bilgi işleme ve iletim hızının artması ile,İletişim kanallarını genişletmek ve frekansları yüksek frekanslı alanlara aktarmak için, PCB çok katmanlı kart işleme altyapı malzemelerinin daha düşük dielektrik sabit (e) ve düşük dielektrik kaybı TG'si olması gerekir.Sadece e'yi azaltarak yüksek sinyal yayılma hızı elde edilebilir., ve sadece TG'yi azaltarak sinyal yayılma kaybı azaltılabilir.
Baskı kartlarının hassasiyeti ve çok katmanlı olması ve BGA, CSP ve diğer teknolojilerin gelişmesiyle,PCB çok katmanlı kart işleme fabrikaları, bakır kaplı laminatların boyutsal istikrarı için daha yüksek gereksinimler ortaya koyduBakırla kaplı laminatların boyutsal istikrarı üretim süreciyle ilişkili olsa da, esas olarak bakırla kaplı laminatları oluşturan üç hammaddeden: reçine,Dayanıklı malzemeGenel olarak kullanılan yöntem, modifikasyonlu epoksi reçine gibi reçini değiştirmektir; reçinin oranını azaltır,Ama bu, substratın elektrik yalıtımını ve kimyasal özelliklerini azaltacaktır.Bakır fololanın bakır kaplı laminatların boyut sabitliğine etkisi nispeten küçüktür.
PCB çok katmanlı kart işleme sürecinde, fotosensitif lehimli direncin yaygınlaşması ve kullanımı ile, karşılıklı müdahaleyi önlemek ve iki taraf arasında hayalet üretmek için,Tüm substratların UV koruma fonksiyonu olmalıdır.Ultraviyole ışınlarını engellemek için birçok yöntem vardır ve genellikle cam lif kumaş ve epoksi reçine bir veya iki değiştirilebilir.UV-BLOCK ve otomatik optik algılama fonksiyonu ile epoksi reçine kullanımı gibi.
PCB Üretimi Dengeli Bakır Tasarım Özellikleri
PCB Üretimi Dengeli Bakır Tasarım Özellikleri
1Yükleme tasarımı sırasında, merkezi katmanı maksimum bakır kalınlığına ayarlamanın ve geriye kalan katmanları ayna karşıt katmanlarına uyması için daha fazla dengelemenin önerilir.Bu tavsiye, daha önce bahsedilen patates cip etkisinden kaçınmak için önemlidir.
2PCB'de geniş bakır alanları olduğu yerlerde, bu katmanda bakır yoğunluğu uyumsuzluklarından kaçınmak için katı düzlemlerden ziyade ızgaralar olarak tasarlanmaları akıllıca olur.
3Yığın içinde, güç düzlemleri simetrik olarak yerleştirilmeli ve her güç düzleminde kullanılan bakır ağırlığı aynı olmalıdır.
4Bakır dengesi sadece sinyal veya güç katmanında değil, aynı zamanda PCB'nin çekirdek katmanında ve prepreg katmanında da gereklidir.Bu katmanlarda bakır oranının eşit olmasını sağlamak, PCB'nin genel bakır dengesini korumanın iyi bir yoludur..
5Belirli bir katmanda fazla bakır alanı varsa, dengelemek için simetrik karşı katmanı küçük bakır ızgaraları ile doldurulmalıdır.Bu küçük bakır ızgaralar herhangi bir ağa bağlı değildir ve işlevselliğe müdahale etmezAncak bu bakır dengeleme tekniğinin sinyal bütünlüğünü veya kart impedansını etkilememesini sağlamak gerekir.
6Bakır dağılımını dengeleme teknolojisi
1) Doldurma Şablonu Çapraz hatching, bazı bakır katmanlarının birbiriyle bağlandığı bir işlemdir.Bu işlem bakır düzleminde küçük açıklıklar yaratırTıkanık, bakır yoluyla laminatla sıkı bir şekilde bağlanır. Bu, daha güçlü yapışkanlığa ve daha iyi bakır dağılımına neden olur ve çarpma riskini azaltır.
Gölgelenmiş bakır uçaklarının katı dökümlere göre bazı avantajları şunlardır:
Yüksek hızlı devre kartlarında kontrol edilen impedans yönlendirmesi.
Devre montaj esnekliği konusunda uzlaşmadan daha geniş boyutlara izin verir.
İletişim hattının altındaki bakır miktarını arttırmak impedansı arttırır.
Dinamik veya statik esnek paneller için mekanik destek sağlar.
2) Şebeke şeklinde büyük bakır alanları
Alan bakır alanları her zaman ızgara olmalıdır. Bu genellikle düzen programında ayarlanabilir. Örneğin, Kartal programı ızgaranın alanlarını "kapaklar" olarak adlandırır.Bu sadece hassas yüksek frekanslı iletken izleri bulunmadığı takdirde mümkündür.. "Kreş" özellikle tek katmanlı levhalar için "dönüşüm" ve "kuşağı" etkilerinden kaçınmaya yardımcı olur.
3) Bakırsız alanları ( ızgara) bakırla doldurmak Bakırsız alanlar ( ızgara) bakırla doldurulmalıdır.
Avantajı:
Çukur duvarlarının daha iyi bir uyumluluğu elde edilir.
Devre kartlarının bükülmesini ve bükülmesini önler.
4) Bakır alanı tasarımı örneği
Genel olarak
- İyi.
Mükemmel.
Doldurma / ızgara yok
Doldurulmuş alan
Doldurulmuş alan + ızgara
5) Bakır simetrisi sağlamak
Büyük bakır alanları karşı taraftaki "bakır dolgu" ile dengelenmelidir. Ayrıca, iletken izlerini mümkün olduğunca eşit şekilde yaymaya çalışın.
Çok katmanlı levhalar için, simetrik karşıt katmanları "bakır dolgu" ile eşleştirin.
6) Katman birikmesinde simetrik bakır dağılımı Bir devreler kartı birikimi katmanında bakır folyo kalınlığı her zaman simetrik olarak dağıtılmalıdır.Asimetrik bir katman oluşturmak mümkündür, ama olası çarpıtma nedeniyle şiddetle tavsiye etmiyoruz.
7. Kalın bakır plakaları kullanın Eğer tasarım izin veriyorsa, daha ince bakır plakalar yerine daha kalın bakır plakaları seçin.Çünkü tahtayı sert tutmak için yeterli malzeme yok.Bazı standart kalınlıklar 1 mm, 1.6 mm, 1.8 mm'dir. 1 mm'den küçük kalınlıklarda, kalın plakalara kıyasla çarpma riski iki kat daha yüksektir.
8. Tekdüze izler İletici izleri devre üzerinde eşit şekilde dağıtılmalıdır. Mümkün olduğunca bakır soketlerden kaçının. İzler her katmanda simetrik olarak dağıtılmalıdır.
9Bakır hırsızlığı, bu faktörden ötürü, düz kare kenarları elde edemezsiniz.Bakır çalmak küçük daire ekleme sürecidir., kareler veya hatta katı bakır düzlemleri bir devre kartındaki büyük boşluklara.
Diğer avantajlar şunlardır:
Tek bir kaplama akımı, tüm izler aynı miktarda kazınır.
Dielektrik katmanın kalınlığını ayarlayın.
Aşırı kazıma ihtiyacı azaltır ve böylece maliyetleri azaltır.
Bakır çalmak
10Bakır doldurma Eğer büyük bir bakır alanı gerekliyse, açık alan simetrik karşı katmanla dengeyi korumak için bakırla doldurulur.
11Güç düzlemi simetriktir.
Her sinyal veya güç düzleminde bakır kalınlığını korumak çok önemlidir. Güç düzlemleri simetrik olmalıdır.Güç ve yerleşimi birbirine yaklaştırırsanız, döngü indüktansı çok daha küçük olurdu ve bu nedenle yayılma indüktansı daha az olurdu. "
12. Prepreg ve çekirdek simetrisi
Sadece güç düzlemini simetrik tutmak, tek tip bakır kaplama elde etmek için yeterli değildir.
Prepreg ve çekirdek simetrisi
13. Bakır ağırlığı Temel olarak bakır ağırlığı, tahta üzerindeki bakır kalınlığının bir ölçüsüdür..Kullandığımız standart bakır ağırlığı 1 ons veya 1.37 mil. Örneğin, 1 metrekarelik bir alanda 1 ons bakır kullanırsanız, bakır 1 ons kalınlığında olacaktır.
bakır ağırlığı
Bakır ağırlığı, panelin akım taşıma kapasitesinde belirleyici bir faktördür.Bakır kalınlığını değiştirebilirsiniz.
14Ağır bakır.
Ağır bakırın evrensel bir tanımı yoktur. 1 oz standart bakır ağırlığı olarak kullanırız. Bununla birlikte, tasarım 3 oz'dan fazla gerektiriyorsa, ağır bakır olarak tanımlanır.
Bakır ağırlığı ne kadar yüksekse, izlerin akım taşıma kapasitesi de o kadar yüksektir.Artık yüksek akımlara karşı daha dirençlidir.Tüm bunlar geleneksel kart tasarımlarını zayıflatabilir.
Diğer avantajlar şunlardır:
Yüksek güç yoğunluğu
Aynı katmanda birden fazla bakır ağırlığını yerleştirme yeteneği
Sıcaklık dağılımını arttırın
15Hafif bakır.
Bazen, belirli bir impedansı elde etmek için bakır ağırlığını azaltmak gerekir ve iz uzunluğunu ve genişliğini ayarlamak her zaman mümkün değildir,Bu yüzden daha düşük bakır kalınlığına ulaşmak olası yöntemlerden biridir.İz genişliği hesaplayıcısını kullanarak tahtanız için doğru izleri tasarlayabilirsiniz.
Bakır ağırlığına olan mesafe
Kalın bakır kaplama kullanırken, izler arasındaki mesafeyi ayarlamanız gerekir.Bakır ağırlıklar için minimum alan gereksinimleri bir örnek:
Bakır Ağırlığı
Bakır özellikleri ve minimum iz genişliği arasındaki boşluk
1 oz
350,000 (0,089 mm)
2 oz
8 milyon (0,203 mm)
3 oz
10 mil (0,235 mm)
4 oz
14 milyon (0,355 mm)
Termoelektrik Analiz Teknolojisi
Termoelektrik ayrım yapmak için bakır substrat, bakır substratının bir üretim işlemini ifade eder.Alt döngü kısmı ve termal katman kısmı farklı hat katmanlarında, en iyi ısı dağılımı termal iletkenliği (sıfır termal direnç) elde etmek için, ısı katmanı kısmı lamba boncukları ısı dağılımı parçasıyla doğrudan temas eder.
Metal çekirdek PCB malzemeleri esas olarak üçtür, alüminyum bazlı PCB, bakır bazlı PCB, demir bazlı PCB. Yüksek güçlü elektronik ve yüksek frekanslı PCB, ısı dağılımı,Hacim gereksinimleri giderek daha yüksek, sıradan alüminyum substrat karşılayamaz, bakır substrat kullanımında giderek daha fazla yüksek güç ürünleri,Bakır altyapısı işleme süreci gereksinimleri de giderek daha yüksekBakır altyapısı nedir, bakır altyapısının avantajları ve dezavantajları nelerdir?
İlk önce yukarıdaki grafiğe bakıyoruz, sıradan alüminyum substrat veya bakır substrat adına, ısı dağılımı yalıtımlı ısı iletken malzeme (grafiğin mor kısmı) olması gerekir,İşleme daha uygun., ancak yalıtım termal iletken malzemeden sonra, termal iletkenlik o kadar iyi değil, bu küçük güç LED lambalar için uygundur, kullanmak için yeterlidir.Eğer arabanın LED boncukları veya yüksek frekanslı PCB, ısı dağılım gereksinimleri çok büyüktür, alüminyum substrat ve sıradan bakır substrat karşılamayacaktır.Bakır substratın çizgi kısmı ve termal katman kısmı farklı çizgi katmanlarında, and the thermal layer part directly touches the heat dissipation part of the lamp bead (such as the right part of the picture above) to achieve the best heat dissipation (zero thermal resistance) effect.
Termal ayrıştırma için bakır substratın avantajları.
1Bakır substrat seçimi, yüksek yoğunluk, substratın kendisi güçlü bir ısı taşıma kapasitesine, iyi ısı iletkenliğine ve ısı dağılımına sahiptir.
2. termoelektrik ayrılma yapısının kullanılması ve lamba boncuklarının temas sıfır termal direnci. lamba boncuklarının ömrünü uzatmak için lamba boncuklarının ışık bozulmasının en fazla azaltılması.
3Yüksek yoğunluklu ve güçlü termal taşıma kapasitesine sahip bakır substrat, aynı güç altında daha küçük hacim.
4Tek yüksek güçlü lamba boncuklarını, özellikle de COB paketini eşleştirmek için uygundur, böylece lambalar daha iyi sonuçlar elde eder.
5Farklı ihtiyaçlara göre, çeşitli yüzey işlemleri gerçekleştirilebilir (batık altın, OSP, teneke spreyi, gümüş kaplama, batık gümüş + gümüş kaplama),yüzey işleme katmanının mükemmel güvenilirliği ile.
6Işığın farklı tasarım ihtiyaçlarına göre farklı yapılar yapılabilir (bakır konveks bloğu, bakır konkav bloğu, termal katman ve paralel çizgi katmanı).
Termoelektrik ayrım bakır substratın dezavantajları.
Tek elektrot çipli çıplak kristal paketle uygulanamaz.
PCB Fabrikası Impedans Kontrol Rehberleri
PCB Fabrikası Impedans Kontrol Rehberleri
Impedans kontrolü amacı
Impedans kontrolü gereksinimlerini belirlemek, impedans hesaplama yöntemini standartlaştırmak, impedans testi COUPON tasarımının kılavuzlarını formüle etmek,ve ürünlerin üretim ihtiyaçlarını ve müşteri gereksinimlerini karşılayabilmesini sağlamak.
Impedans kontrolünün tanımı
İmpedansın tanımı
Belirli bir frekansta, bir referans katmana göre elektronik cihazın sinyal iletim hattı,Yüksek frekanslı sinyali veya elektromanyetik dalgası direncin yayılma sürecinde karakteristik impedans olarak adlandırılır., elektrik impedansı, indüktif direnci, kapasitif direnci vektör toplamıdır.......
Impedans sınıflandırması
Şu anda ortak impedansımız şunlara ayrılmıştır: tek uçlu (hat) impedans, diferansiyel (dinamik) impedans, ortak
Bu üç durumun engelliği
Tek uçlu (hat) impedans: İngilizce tek uçlu impedans, tek bir sinyal hattı tarafından ölçülen impedansı ifade eder.
Farklılık (dinamik) impedans: İngilizce diferansiyel impedans, impedansa test edilen iki eşit genişliğinde, eşit mesafeli aktarım hatlarındaki diferansiyel sürücüye atıfta bulunur.
Coplanar impedans: İngilizce coplanar impedans, refers to the signal line in its surrounding GND / VCC (signal line to its two sides of GND / VCC The impedance tested when the transmission between the GND/VCC (equal distance between the signal line to its two sides GND/VCC).
Impedans kontrol gereksinimleri aşağıdaki koşullarla belirlenir:
Sinyal PCB iletken iletildiğinde, telin uzunluğu sinyal dalga boyunun 1/7'sine yakın ise, tel bir sinyali olur
PCB üretimi, müşterinin gereksinimlerine göre, impedansı kontrol edip etmeyeceğine karar vermek için
Müşteri, impedans kontrolü yapmak için bir hat genişliği gerektirirse, üretimin hat genişliğinin impedansını kontrol etmesi gerekir.
Impedans eşleştirme üç unsuru:
Çıkış impedansı (asıl aktif parça), karakteristik impedans (signal hatı) ve giriş impedansı (pasif parça)
(PCB kartı) impedans eşleşmesi
Sinyal PCB üzerinde iletildiğinde, PCB kartının karakteristik impedansı baş ve kuyruk bileşenlerinin elektronik impedansı ile eşleşmelidir.İmpedans değeri tolerans dışına çıktığında, iletilmiş sinyal enerjisi yansıtılır, dağılır, zayıflar veya geciktirir, sonuç olarak eksik bir sinyal ve sinyal bozulması meydana gelir.
Er: yeni sağlanan "kağıt dielektrik sabit tablosu" hesaplamasına göre dielektrik sabit, impedans değerine ters orantılı olan dielektrik geçirgenlik.
H1, H2, H3, vb.: kanal kalınlığı ve impedans değeri arasındaki çizgi katmanı ve topraklama katmanı orantılıdır.
W1: impedans hattı hattı genişliği; W2: impedans hattı genişliği ve impedans ters orantılıdır.
A: HOZ için iç alt bakır, W1 = W2 + 0.3mil; 1OZ için iç alt bakır, W1 = W2 + 0.5mil; 2OZ W1 için iç alt bakır = W2 + 1.2mil.
B: Dış taban bakır HOZ olduğunda, W1=W2+0.8mil; dış taban bakır 1OZ olduğunda, W1=W2+1.2mil; dış taban bakır 2OZ olduğunda, W1=W2+1.6mil.
C: W1 orijinal impedans hattı genişliği. T: bakır kalınlığı, impedans değerine ters orantılı.
A: İç katman alt katmanın bakır kalınlığıdır, HOZ 15μm ile hesaplanır; 1OZ 30μm ile hesaplanır; 2OZ 65μm ile hesaplanır.
B: Dış katman bakır folyo kalınlığı + bakır kaplama kalınlığıdır, delik bakır özelliklerine bağlı olarak, alt bakır HOZ olduğunda, delik bakır (ortalama 20μm, minimum 18μm ),45μm olarak hesaplanan masa bakırı; delikli bakır (ortalama 25μm, minimum 20μm), masa bakırı 50μm ile hesaplanır; delikli bakır tek nokta minimum 25μm, masa bakırı 55μm ile hesaplanır.
C: Alt bakır 1OZ olduğunda, delik bakırı (ortalama 20μm, minimum 18μm), masa bakırı 55μm ile hesaplanır; delik bakırı (ortalama 25μm, minimum 20μm), masa bakırı 60μm ile hesaplanır;delik bakır tek nokta minimum 25μm, masa bakırı 65μm olarak hesaplanır.
S: Impedans değerine orantılı olan bitişik hatlar ve hatlar arasındaki mesafe (diferansal impedans).
C1: Impedans değerine ters orantılı olan substrat lehim direnci kalınlığı;
C2: Impedans değerine ters orantılı olan hat yüzeyi lehim direnci kalınlığı;
C3: İmpedans değerine ters orantılı olan çizgiler arası kalınlık;
CEr: Lehimletim direnci dielektrik sabit ve impedans değeri ters orantılıdır.
A: Bir kere lehimle basılmış mürekkep, C1 değeri 30μm, C2 değeri 12μm, C3 değeri 30μm.
B: İki kez yazılmış lehimle dirençli mürekkep, C1 değeri 60μm, C2 değeri 25μm, C3 değeri 60μm.
C: CEr: 3'e göre hesaplanır.4.
Uygulama alanı:Dış direnci kaynaklamadan önce diferansiyel impedans hesaplaması
Parametrelerin açıklaması.
H1: Dış katman ve VCC/GND arasındaki dielektrik kalınlığı
W2:İmpedans hattı yüzey genişliği
W1:Impedans hattının alt genişliği
S1:Diferansiyel impedans hattı boşluğu
Er1:dilektrik katman dielektrik sabit
T1:Substrat bakır kalınlığı + kaplama bakır kalınlığı dahil olmak üzere çizgi bakır kalınlığı
Uygulama alanı:Dış direnç kaynaklamasından sonra diferansiyel impedans hesaplaması
Parametrelerin açıklaması.
H1: Dış katman ve VCC/GND arasındaki dielektrik kalınlığı
W2:İmpedans hattı yüzey genişliği
W1:Impedans hattının alt genişliği
S1:Diferansiyel impedans hattı boşluğu
Er1:dilektrik katman dielektrik sabit
T1:Substrat bakır kalınlığı + kaplama bakır kalınlığı dahil olmak üzere çizgi bakır kalınlığı
CEr:İmpedans dielektrik sabiti
C1:Substrat direnci kalınlığı
C2:Yüz yüzeyinin kalınlığı
C3:Diferansiyel impedans çizgi arası direnci kalınlığı
İmpedans testi COUPON tasarımı
Kupon konumu ekle
Impedans testi COUPON genellikle PNL'nin ortasına yerleştirilir, özel durumlar haricinde (örneğin 1PNL = 1PCS) PNL kartının kenarına yerleştirilmesine izin verilmez.
COUPON tasarım düşünceleri
İmpedans test verilerinin doğruluğunu sağlamak için, COUPON tasarımı, eğer panelin çevresindeki impedans hattı bakırla korunmuşsa, panelin içindeki hattın şeklini tamamen simüle etmelidir.COUPON, koruyucu çizgiyi değiştirmek için tasarlanmalıdır.Eğer tahtadaki direnç çizgisi "yılan" hizalanması ise, COUPON'un da "yılan" hizalanması olarak tasarlanması gerekir.O zaman COUPON da "yılan" hizalama olarak tasarlanmalıdır.
Impedans testi COUPON tasarım özellikleri
Tek uçlu (hat) impedans:
Test COUPON ana parametreleri:
A: test deliği çapı 1.20MM (2X/KUPON), bu test probunun boyutu
B: test konumlandırma deliği: ¥2.0MM üretimi (3X/COUPON) ile birleştirilmiş, gong kartı konumlandırma ile; C: 3.58MM'lik iki test deliği aralığı
Farklılık (dinamik) impedans
Test COUPON'unun ana parametreleri: A: test deliğinin çapı 1.20MM (4X/COUPON), bunlardan ikisi sinyal deliği için, diğer ikisi de topraklama deliği için, test sondasının boyutudur; B:Test konumlandırma deliğiC: iki sinyal deliği aralığı: 5.08MM, iki topraklama deliği aralığı: 10.16MM.
Tasarım kupon notları
Koruma hattı ile impedans hattı arasındaki mesafenin impedans hattının genişliğinden daha büyük olması gerekiyor.
Impedans hattı uzunluğu genellikle 6-12 inç aralığında tasarlanmıştır.
Komşu sinyal katmanının en yakın GND veya POWER katmanı, impedans ölçümü için zemin referans katmanıdır.
İki GND ve POWER katmanı arasında eklenen sinyal hattının koruma hattı, GND ve POWER katmanları arasındaki herhangi bir katmanın sinyal hattını gizlemez.
İki sinyal deliği diferansiyel impedans hattına götürür ve iki toprak deliği aynı anda referans katmanda topraklanmalıdır.
Bakır kaplamanın tekilliğini sağlamak için, dış boş tahta pozisyonuna güç tutan bir PAD veya bakır deri eklemek gerekir.
Differansiyel coplanar impedans
Test COUPON ana parametreleri: aynı diferansiyel impedans
Farklılık coplanar impedans tipi:
Referans katmanı ve impedans hattı aynı seviyede, yani impedans hattı çevreleyen GND / VCC ile çevrilidir, çevreleyen GND / VCC referans seviyesidir.POLAR yazılım hesaplama modu, bak 4.5.3.8- 4.5.3.9- 4.5.3.12.
Referans katmanı aynı seviyede GND/VCC ve sinyal katmanına bitişik GND/VCC katmanıdır.ve çevresindeki GND/VCC referans katman).
LDI Teknolojisi, Yüksek Yoğunluklu PCB'nin Çözümüdür
LDI Teknolojisi Yüksek yoğunluklu PCB'ye Çözümdür
Elektronik bileşenlerin (grupların) yüksek entegrasyon ve montaj (özellikle çip ölçeğinde/μ-BGA ambalaj) teknolojisinin ilerlemesi ile.ve küçük elektronik ürünler, sinyallerin yüksek frekanslı/yüksek hızlı dijitalleşmesi ve büyük kapasiteli ve çok fonksiyonel elektronik ürünlerin geliştirilmesi ve ilerlemesi,PCB'nin çok yüksek yoğunluk yönünde hızlı bir şekilde gelişmesini gerektiren, yüksek hassasiyet ve çok katmanlı.PCB'lerde "çok yüksek yoğunluk" sorununu çözmek önemlidir.- Kabloların incelik, konum ve katman arası hizalama kontrolü."Üretim sınırı"na yakın ve çok yüksek yoğunluklu PCB'lerin gereksinimlerini karşılamak zordur., and the use of laser direct imaging (LDI) is the goal to solve the problem of "very high density (referring to occasions where L/S ≤ 30 µm)" fine wires and interlayer alignment in PCBs before and in the future the main method of the problem.
1Çok yüksek yoğunluklu grafiklerin zorluğu
Gerekliyüksek yoğunluklu PCBTemel olarak IC ve diğer bileşenlerin ( bileşenlerin) entegrasyonundan ve PCB üretim teknolojisi savaşından kaynaklanır.
(1) IC ve diğer bileşenlerin entegrasyon derecesinin zorluğu.
PCB telinin inceliği, konumu ve mikro porositesinin IC entegrasyonu geliştirme gereksinimlerinden çok geride olduğunu açıkça görmeliyiz.
Tablo 1
Yıl
Entegre devrenin genişliği /μm
PCB hattı genişliği /μm
oranı
1970
3
300
1:100
2000
0.18
100 ~ 30
1560.170
2010
0.05
10 ~ 25
1- Evet.500
2011
0.02
4 ~ 10
1- Evet.500
Not: İnce deliğin boyutu, genellikle telin genişliğinin 2 ~ 3 katı olan ince tel ile de azaltılır.
Mevcut ve gelecekteki tel genişliği/aralık (L/S, birim -μm)
Yön: 100/100→75/75→50/50→30/3→20/20→10/10 veya daha az. Karşılıklı mikropor (φ, birim μm):300→200→100→80→50→30 veya daha küçük. Yukarıdan görüldüğü gibi,PCB yoğunluğu IC entegrasyonunun çok gerisindePCB şirketleri için şimdi ve gelecekte en büyük zorluk, "çok yüksek yoğunluklu" rafine edilmiş kılavuzları nasıl üreteceğidir.
(2) PCB imalat teknolojisinin zorlukları.
Daha fazlasını görmeliyiz; Geleneksel PCB üretim teknolojisi ve işlemi PCB'nin "çok yüksek yoğunluklu" gelişimine adapte olamıyor.
Tablo 2'de gösterildiği gibi, geleneksel fotoğraf negatiflerinin grafik aktarım süreci uzun sürmektedir.
Tablo 2 İki grafik dönüşüm yönteminin gerektirdiği işlemler
Geleneksel Negatiflerin Grafik Transferi
LDI teknolojisi için grafik aktarımı
CAD/CAM: PCB tasarımı
CAD/CAM: PCB tasarımı
Vektör/raster dönüştürme, ışık boya makinesi
Vektör/raster dönüşümü, lazer makinesi
Işık boya görüntüleme için negatif film, ışık boya makinesi
/
Olumsuz gelişme, geliştirici
/
Negatif stabilizasyon, sıcaklık ve nem kontrolü
/
Negatif denetim, kusurlar ve boyut kontrolleri
/
Reddedilme delikleri (poziyonlama delikleri)
/
Negatif koruma, denetim (kusurlar ve boyutlar)
/
Fotoresist (laminatör veya kaplama)
Fotoresist (laminatör veya kaplama)
UV parlaklığa maruz kalma (maruz kalma makinesi)
Lazer tarama görüntüleme
Geliştirme (geliştirici)
Geliştirme (geliştirici)
2 Geleneksel fotoğraf negatiflerinin grafik aktarımı büyük bir sapmaya sahiptir.
Geleneksel fotoğraf negatifinin grafik transferinin konumlandırma sapması nedeniyle, fotoğraf negatifinin sıcaklığı ve nemliği (saklama ve kullanım) ve fotoğrafın kalınlığı.Yüksek dereceye bağlı olarak ışığın "kırılmasından" kaynaklanan boyut sapması ± 25 μm'den fazladır., geleneksel fotoğraf negatiflerinin desen aktarımını belirler.PCB toptan satışıL/S ≤30 μm ince teller ve konum ve transfer işlem teknolojisi ile ara katman hizalama ile ürünler.
2 Lazer Doğrudan Görüntülemenin Rolü (LDI)
2.1 Geleneksel PCB Üretim Teknolojisinin Ana dezavantajları
(1) Konum sapması ve kontrolü çok yüksek yoğunluk gereksinimlerini karşılayamaz.
Fotoğraf filmi maruziyetini kullanan desen aktarım yönteminde, oluşturulan desenin konum sapması esas olarak fotoğraf filminden gelir.Filmin sıcaklık ve nem değişiklikleri ve hizalama hatalarıFotoğraf negatiflerinin üretimi, korunması ve uygulanması sıkı bir sıcaklık ve nem kontrolü altında olduğunda,Ana boyut hatası mekanik konumlandırma sapması ile belirlenir.Mekanik konumlandırmanın en yüksek hassasiyetinin ±12.5 μm tekrarlanabilirliği ile ±25 μm olduğunu biliyoruz. Eğer L/S=50 μm tel ve φ100 μm ile çok katmanlı PCB diyagramı üretmek istiyorsak.Sadece mekanik konumlandırmanın boyut sapması nedeniyle yüksek geçiş oranına sahip ürünler üretmek zordur., bir sürü diğer faktörün varlığı (fotografik film kalınlığı ve sıcaklık ve nem, substrat, laminatör, direnç kalınlığı ve ışık kaynağı özellikleri ve aydınlatma vb.).Daha da önemlisi, bu mekanik konumlandırmanın boyut sapması düzensiz olduğu için "karşılaştırılamaz".
Yukarıdakiler, PCB'nin L/S'si ≤50 μm olduğunda, üretmek için fotoğraf filmi maruziyetinin kalıbı aktarma yöntemini kullanmaya devam etmesini göstermektedir."Çok yüksek yoğunluklu" PCB kartları üretmek gerçekçi değildir, çünkü mekanik konumlandırma ve diğer faktörler gibi boyut sapmaları ile karşılaşıyor.!
(2) Ürün İşleme Döngüsü Uzun.
"Hatta yüksek yoğunluklu" PCB kartlarının üretimi için foto negatif maruz kalma kalıbı aktarma yöntemi nedeniyle, işlem adı uzundur.İşlem % 60'tan fazla (Tablo 2'ye bakın).
(3) Yüksek üretim maliyetleri.
Foto negatif maruziyetinin desen aktarım yöntemi nedeniyle, sadece birçok işleme adımı ve uzun üretim döngüsü gerekmez, bu nedenle daha fazla çok kişilik yönetim ve operasyon,Ama aynı zamanda toplama ve diğer yardımcı malzemeler ve kimyasal malzemeler ürünleri için çok sayıda foto negatif (gümüş tuz filmi ve ağır oksidasyon filmi), vb., orta büyüklükteki PCB şirketleri için veri istatistikleri. The photo negatives and re-exposure films consumed within one year are enough to buy LDI equipment for production or put into LDI technology production could recover the investment cost of LDI equipment within one year, ve bu yüksek ürün kalitesi (kualifikasyon oranı) faydaları sağlamak için LDI teknolojisini kullanarak hesaplanmamıştır!
2.2 Doğrudan Lazer Görüntüleme (LDI) 'nin ana avantajları
LDI teknolojisi, doğrudan direnç üzerine görüntülenen bir grup lazer ışını olduğundan, daha sonra geliştirilmiş ve kazınmıştır.
(1) Konum Derecesi Çok Yüksektir.
İş parçasının (projedeki tahta) sabitlendikten sonra, lazer konumlandırma ve dikey lazer ışını
Tarama, grafik konumunun (ayrılık) ±5 μm içinde olmasını sağlayabilir, bu da çizgi grafiğinin konum doğruluğunu büyük ölçüde iyileştirir.geleneksel bir (fotografik film) desen transfer yöntemi olan elde edilemez, yüksek yoğunluklu (özellikle L/S ≤ 50μmmφ≤100 μm) PCB üretimi için (özellikle "çok yüksek yoğunluklu" çok katmanlı levhaların katman arası hizalamaları vb.) Ürün kalitesini sağlamak ve ürün niteliği oranlarını iyileştirmek kuşkusuz önemlidir..
(2) İşleme azaltılır ve döngü kısadır.
LDI teknolojisinin kullanımı sadece "çok yüksek yoğunluklu" çok katmanlı levhaların kalitesini ve üretim niteliği oranını arttırmakla kalmaz,ve ürün işleme sürecini önemli ölçüde kısaltır. Tasarımdaki desen aktarımı gibi (iç katman tellerini oluşturur). Direniş oluşturan katmanda (gelişmekte olan tablo) sadece dört adım gereklidir (CAD / CAM veri aktarımı,Lazer tarama, geliştirme ve kazma), geleneksel fotoğraf filmi yöntemi. en az sekiz adım.
(3) Üretim masraflarını tasarruf et.
LDI teknolojisinin kullanımı, sadece lazer fotoplotterlerinin kullanılmasını önlemekle kalmaz, fotoğraf negatiflerinin otomatik olarak geliştirilmesi, makineyi sabitlemek, diazo film geliştirme makinesi,Çukur makinesi ve pozisyonlama makinesi, büyüklük ve kusur ölçüm/denetim aracı, ve büyük sayıda fotoğraf negatifleri donanım ve tesislerin depolanması ve bakımı ve daha da önemlisi,Çok sayıda fotoğraf negatifinin kullanılmamasını önleyin, diazo filmleri, sıkı sıcaklık ve nem kontrolü malzeme, enerji ve ilgili yönetim ve bakım personelinin maliyeti önemli ölçüde azaltılır.
PCB Substrat Malzemelerine Giriş
PCB Altyapı Malzemeleri ile Giriş
Bakırla kaplı PCB, basılı devre kartının tamamında esas olarak üç rol oynar: iletkenlik, yalıtım ve destek.
Bakır kaplı PCB sınıflandırma yöntemi
Tahtanın sertliğine göre, sert bakır kaplı PCB ve esnek bakır kaplı PCB'ye ayrılır.
Farklı takviye malzemelerine göre, dört kategoriye ayrılır: kağıt tabanlı, cam kumaş tabanlı, kompozit tabanlı (CEM serisi vb.) ve özel malzeme tabanlı (seramik,metal bazlı, vb.).
Tabloda kullanılan reçine yapışkanına göre, aşağıdakilere ayrılır:
(1) Kağıt tabanlı karton:
Fenol reçine XPC, XXXPC, FR-1, FR-2, epoksi reçine FR-3 kart, poliester reçine vb.
(2) Cam kumaş bazlı karton:
Epoksi reçine (FR-4, FR-5 kart), poliyimid reçine PI, politetrafluoroetilen reçine (PTFE) tipi, bismaleimide-triazin reçini (BT), polifenilen oksit reçini (PPO), polidifenil eter reçini (PPE),Maleimide-stiren yağlı reçine (MS), polikarbonat reçine, poliolefin reçine vb.
Bakır kaplamalı PCB'lerin alevden koruyucu özelliklerine göre, iki tipte bölünebilir: alevden koruyucu tip (UL94-VO, V1) ve alevden koruyucu olmayan tip (UL94-HB).
Bakır kaplı PCB'nin ana hammaddelerinin tanıtımı
Bakır folyo üretim yöntemine göre, yuvarlanmış bakır folyo (W sınıfı) ve elektrolitik bakır folyo (E sınıfı) olarak bölünebilir
Çevirilmiş bakır folyo, bakır levhasını tekrar tekrar yuvarlayarak yapılır ve esnekliği ve elastik modülü elektrolitik bakır folyolarından daha fazladır.9%) elektrolitik bakır folyo (99Yüzeyde elektrolitik bakır folyolardan daha pürüzsüzdür, bu da elektrik sinyalleri hızlı bir şekilde aktarılmasına yardımcı olur.Yüksek frekanslı ve yüksek hızlı aktarım altyapısında kullanılan yontulmuş bakır folyo, ince çizgi PCB'ler ve hatta ses kalitesi etkisini artırabilen ses ekipmanlarının PCB substratında bile.Ayrıca "metal sandviç kart"tan yapılan ince çizgi ve yüksek katmanlı çok katmanlı devre kartlarının termal genişleme katsayısını (TCE) azaltmak için de kullanılır.
Elektrolitik bakır folyo, bakır silindirli katot üzerinde özel bir elektrolitik makine (ağlama makinesi olarak da adlandırılır) tarafından sürekli olarak üretilir.Yüzey işleminden sonra, kaba katman işleme, ısıya dayanıklı katman işleme (kağıt bazlı bakır kaplı PCB'lerde kullanılan bakır folyo bu işleme gerekmez) ve pasifleştirme işleme dahil.
17.5 mm (0.5OZ) veya daha küçük bir kalınlığı olan bakır folyo, ultra ince bakır folyo (UTF) olarak adlandırılır.08mm) veya bakır folyo (yaklaşık 0.05 mm) çoğunlukla şu anda üretilen 9 mm ve 5 mm kalınlığında UTE için bir taşıyıcı olarak kullanılır.
Cam lif kumaş alüminyum borosilikat cam lifinden (E), D veya Q türünden (düşük dielektrik sabit), S türünden (yüksek mekanik dayanıklılık), H türünden (yüksek dielektrik sabit),Ve bakırla kaplı PCB'lerin büyük çoğunluğu E tipi kullanıyor.
Yüksek germe dayanıklılığı, iyi boyutsal istikrarlılık ve tekil ağırlık ve kalınlık avantajlarına sahip cam kumaş için düz dokuma kullanılır.
Temel performans öğeleri, vitre kumaşını, örgü ipliği ve örgü ipliği türlerini, kumaş yoğunluğunu (örgü iplikleri ve örgü iplikleri sayısı), kalınlığını, birim alan başına ağırlığını, genişliğini,ve germe dayanıklılığı (germe dayanıklılığı).
Kağıt bazlı bakır kaplı PCB'lerin ana güçlendirme malzemesi, sıvı kağıdıdır.pamuk lif hamuru (pamuk kısa lifden yapılır) ve ahşap lif hamuru (geniş yaprak hamuru ve iğneli hamuru) olarak ayrılırAna performans endeksleri arasında kağıt ağırlığının (genellikle 125g/m2 veya 135g/m2 olarak seçilir), yoğunluk, su emilimi, germe dayanıklılığı, kül içeriği, nem vb.
Esnek bakır kaplama PCB'lerin ana özellikleri ve kullanımları
Gerekli özellikler
Ana kullanım örneği
İncelik ve yüksek bükülebilirlik
FDD, HDD, CD sensörleri, DVD
Çok katmanlı
Kişisel bilgisayarlar, bilgisayarlar, kameralar, iletişim ekipmanları
İnce çizgi devreleri
Yazıcılar, LCD ekranlar
Yüksek ısı direnci
Otomobil elektronik ürünleri
Yüksek yoğunluklu kurulum ve minyatürleştirme
Kamera.
Elektriksel özellikler (impedans kontrolü)
Kişisel bilgisayarlar, iletişim cihazları
İzolasyon film katmanının (dilektrik substrat olarak da bilinir) sınıflandırmasına göre, esnek bakır kaplı laminatlar, poliester filminden esnek bakır kaplı laminatlara bölünebilir.Poliamid filminden esnek bakır kaplı laminatlar ve flüorkarbon etilen filminden veya aromatik poliamid kağıdından esnek bakır kaplı laminatlar. CCL. Performansı gereği sınıflandırılan, alev geriletici ve alev geriletici olmayan esnek bakır kaplama laminatları vardır. Üretim süreci yönteminin sınıflandırmasına göre,İki katmanlı ve üç katmanlı yöntemler vardır.Üç katmanlı kart, yalıtım film katmanından, yapıştırma katmanından (yapıştırıcı katman) ve bakır folyo katmanından oluşur.İki katmanlı yöntem kartı sadece yalıtım film katmanı ve bakır folyo katmanı vardır.Üç üretim süreci vardır:
İzolasyon film katmanı termosettik poliyimid reçine katmanından ve termoplastik poliyimid reçine katmanından oluşur.
Bir bariyer metal tabakası (barriermetal) önce yalıtım film tabakasına kaplanır ve daha sonra elektroplatör katmanı oluşturmak için bakır elektroplatür edilir.
Vakum püskürtme teknolojisi veya buharlaşma deppozisyon teknolojisi benimsenir, yani bakır vakumda buharlaşır ve buharlaşan bakır yalıtım film katmanına bırakılır.İki katmanlı yöntem, üç katmanlı yöntemden daha yüksek nem direnci ve Z yönünde boyutsal istikrarlıdır.
Bakır kaplamalı laminatların depolanmasında dikkate alınması gereken sorunlar
Bakır kaplamalı laminatlar düşük sıcaklıklı ve düşük nemli yerlerde depolanmalıdır: sıcaklık 25°C'nin altında ve göreceli sıcaklık %65'in altında olmalıdır.
Tahtayı doğrudan güneş ışığından uzak tutun.
Karton depolanırken, eğimli bir durumda depolanmamalı ve ambalaj malzemesi açığa çıkarmak için erken çıkarılmamalıdır.
Bakırla kaplı laminatları kullanırken ve kullanırken yumuşak ve temiz eldivenler takılmalıdır.
Tahtaları alırken ve kullanırken, tahtanın köşelerinin diğer tahtaların bakır folyo yüzeyini kaşınmasını ve çarpmalara ve kaşınmalara neden olmasını önlemek gerekir.
PCB kaplama ve doldurma işlemini etkileyen faktörler
PCB kaplama ve doldurma işlemini etkileyen faktörler
Basılı devre üretiminin fiziksel etki parametreleri
Çalışılması gereken fiziksel parametreler arasında anot tipi, anot-katot mesafesi, akım yoğunluğu, ajitasyon, sıcaklık, düzleyici ve dalga şekli bulunur.
Anot tipi
Soluble anodlar genellikle fosfor içeren bakır kürelerden yapılır, bu da kolayca anod çamurunu oluşturur.kaplama çözeltisini kirletiyorÇözünmez anotlar, aynı zamanda inert anotlar olarak da bilinir, genellikle tantalum ve zirkonyum oksitleri karışımı ile kaplanmış titanyum ağından yapılır.Çözünmez anotlar iyi bir istikrara sahiptir, anod bakımını gerektirmez, anod çamur üretmez ve hem impuls hem de DC kaplama için uygundur.
Anot-katot aralıkları
Katot ve anot arasındaki mesafe, galvanizasyon dolgu işlemindePCB üretim hizmetiFaraday yasası çok önemlidir ve farklı ekipman türleri için tasarımı farklıdır. Bununla birlikte, nasıl tasarlandığına bakılmaksızın Faraday yasasını ihlal etmemelidir.
Özel yapımı devre kartlarının karıştırılması
Mekanik salınım, elektrik titreşimi, hava titreşimi, hava çalkantısı ve jet akışı da dahil olmak üzere birçok hareket türü vardır.
Elektroplating doldurma için, jet akış tasarımı genellikle geleneksel bakır tanklarının konfigürasyonuna dayanarak tercih edilir.Tankte püskürtme borularını ve hava karıştırma borularını nasıl ayarlayacağınız, püskürtmenin saatlik akış hızı, püskürtme borusu ile katot arasındaki mesafe,ve püskürtmenin anodun önünde veya arkasında olup olmadığı (yan püskürtme için) bakır tankın tasarlanmasında dikkate alınmalıdır.Ek olarak, ideal yol, akış hızını izlemek için her bir püskürtme borusunu bir akış ölçümüne bağlamaktır. Büyük miktarda jet akışı nedeniyle, çözüm ısınma eğilimindedir.Bu yüzden sıcaklık kontrolü de çok önemlidir..
Akım yoğunluğu ve sıcaklığı
Düşük akım yoğunluğu ve düşük sıcaklık, yeterince Cu2 + ve deliğe bir aydınlatıcı sağlayarak yüzey bakırının çökme hızını azaltabilir.doldurma kapasitesi artırılabilir, ancak kaplama verimliliği de azalır.
Özel basılı devre kartı işleminde düzleyici
Düzleyici, galvanizasyon sürecinin önemli bir parçasıdır.Grafik galvanik doldurma düşünülürse, katot alanı çok küçük hale gelir. Bu zamanda, düzleticinin çıkış doğruluğu çok gereklidir.
Düzleştiricinin çıkış doğruluğunun seçimi ürünün çizgileri ve delik boyutlarına göre belirlenmelidir.düzleyici için gerekli doğruluk ne kadar yüksekse,Genellikle,% 5 içinde bir çıkış doğruluğu olan bir düzleyici uygundur. Çok yüksek doğruluğa sahip bir düzleyici seçmek ekipman yatırımını artıracaktır.Doğrulayıcı için çıkış kablosu kablo seçimi önce çıkış kablosunun uzunluğunu ve dürtü akımının yükselme süresini azaltmak için plakalama tankına mümkün olduğunca yakın yerleştirilmelidirKablo kesit alanının seçimi, 2.5A/mm2'lik bir akım taşıma kapasitesine dayanmalıdır.veya devrenin gerilim düşüşü çok yüksek, aktarım akımı gerekli üretim akım değerine ulaşmayabilir.
Genişliği 1,6 m'den fazla olan tanklar için, iki taraflı bir güç kaynağı düşünülmelidir ve iki taraflı kabloların uzunlukları eşit olmalıdır.Bu iki tarafta mevcut hata belirli bir aralık içinde kontrol edildiğini sağlayabilirÇeşme tankının her bir uçuş geri dönümü çubuğu, her iki tarafta da bir düzleyiciye bağlanmalıdır, böylece parçanın her iki tarafındaki akım ayrı ayrı ayarlanabilir.
Dalga şekli
Şu anda, dalga biçimi açısından iki tür galvanik kaplama dolumu vardır, patlama galvanik kaplama ve sabit akım (DC) galvanik kaplama.Bu iki galvanik doldurma yöntemi de araştırmacılar tarafından incelenmiştir.. DC galvanik doldurma, çalışması kolay, ancak daha kalın levhalar için yardımcı olmayan geleneksel düzleticiler kullanır.çalıştırılması daha karmaşık ancak daha kalın levhalar için daha güçlü işleme yeteneklerine sahip.
Substratın Etkisi
Altyapının galvanizasyon dolgu üzerindeki etkisini göz ardı edilemez. Genel olarak, dielektrik katman malzemesi, delik şekli, kalınlığı çap oranı,ve kimyasal bakır kaplama tabakası.
Dielektrik katman malzemesi
Dielektrik katman malzemesi doldurma üzerinde bir etkisi vardır. Camla desteklenmemiş malzemeler camla desteklenmiş malzemelerden daha kolay doldurulur.Çukurdaki cam lif çıkıntılarının kimyasal bakır kaplama üzerinde olumsuz bir etkisi olduğunu belirtmek gerekirBu durumda, galvanizasyon dolumunun zorluğu, dolum işleminin kendisinden ziyade tohum katmanının yapışkanlığını iyileştirmektir.
Aslında, cam lifle güçlendirilmiş substratlar üzerindeki galvanik doldurma pratik üretimde uygulanmıştır.
Kalınlığı çapına oran
Şu anda, hem üreticiler hem de geliştiriciler, farklı şekillerde ve boyutlarda delikler için doldurma teknolojisine büyük önem veriyor.Doldurma kapasitesi büyük ölçüde delik çapına kalınlığı oranı tarafından etkilenirNiteliksel olarak konuşursak, DC sistemi daha yaygın olarak ticari olarak kullanılır. Üretimde, deliklerin boyut aralığı daha dar olacaktır, genellikle 80μm ~ 120μm çapında ve 40μm ~ 80μm derinliğinde,ve kalınlık/diametre oranı 1'i geçmez:1.
Kimyasal bakır kaplama tabakası
Kimyasal maddenin kalınlığı, tekdüzeliği ve yerleştirme süresiPCB bakır plakaKimyasal bakır kaplama tabakası çok ince veya eşit olmayansa, doldurma etkisi zayıf olur.Kimyasal bakır kalınlığı > 0 olduğunda doldurma yapılmasını önerir.Ayrıca kimyasal bakırın oksidasyonu da dolgu etkisine olumsuz bir etkiye sahiptir.
PCB'deki Geçit Delikleri Neden Doldurulmalı?
Via delikleri, delikler olarak da bilinir, bir devre kartının farklı parçalarını bağlamakta rol oynar.PCB'ler ayrıca üretim süreçleri ve yüzey montaj teknolojisi için daha yüksek gereksinimlerle karşı karşıyadırBu gereksinimleri karşılamak için delik doldurma teknolojisinin kullanılması gereklidir.
PCB'nin geçiş deliğine bir fiş deliği lazım mı?
Elektronik endüstrinin gelişimi PCB'nin gelişmesini de teşvik ediyor.ve ayrıca basılı kart üretim teknolojisi ve yüzey montaj teknolojisi için daha yüksek gereksinimler sunarVia delik tıkaması süreci ortaya çıktı ve aynı zamanda aşağıdaki gereksinimler yerine getirilmelidir:
Via deliğinde sadece yeterli bakır var ve lehim maskesi tıkalı veya tıkalı olabilir;
Geçiş deliğinde belirli bir kalınlık (4 mikron) gereksinimine sahip teneke kurşun bulunmalı ve delikte teneke boncukların saklanmasına neden olan lehimle dirençli mürekkep girmemelidir.
Via deliklerinde lehimle dayanıklı mürekkep fiş delikleri olmalı, şeffaf olmamalı ve teneke halkaları, teneke boncukları ve düzlük bulunmamalıdır.
Elektronik ürünlerin "hafif, ince, kısa ve küçük" yönünde gelişmesiyle birlikte, PCB'ler de yüksek yoğunluk ve yüksek zorluğa doğru gelişiyor,Bu yüzden çok sayıda SMT ve BGA PCB var., ve müşteriler bileşenleri monte ederken fiş delikleri gerektirir.
PCB dalga lehimlenmesi üzerinde olduğunda via deliği ile bileşen yüzeyi boyunca teneke nüfuz neden kısa devre önlemek; Özellikle biz BGA pad üzerinde via deliği koyduğumuzda,Öncelikle fiş deliğini yapmalıyız ve sonra BGA lehimlenmesini kolaylaştırmak için altın plaka yapmalıyız.
Via deliklerinde akım kalıntılarından kaçının.
Elektronik fabrikasının yüzey montajı ve bileşen montajı tamamlandıktan sonra, PCB, test makinesinde negatif basınç oluşturmak için vakumlandırılmalıdır;
Yüzeydeki lehim pastalarının, yanlış lehimlenmeye ve yerleştirmeyi etkilemeye neden olan deliğe akmasını önlemek;
Dalga lehimleme sırasında teneke boncukların çıkmasını önleyin, kısa devreye neden olur.
İletici delik fiş teknolojisinin gerçekleştirilmesi
Yüzey montaj levhaları için, özellikle BGA ve IC montajı için, geçiş deliği fiş deliği düz olmalı, artı veya eksi 1mil'lik bir yumruğu olmalı ve geçiş deliğinin kenarında kırmızı teneke bulunmamalıdır.Tın boncukları yol deliğinde saklıdır., müşteri memnuniyetini elde etmek için Gereksinimlerin gereksinimlerine göre, via hole plug hole teknolojisi çeşitli olarak tanımlanabilir, süreç akışı son derece uzun,Ve süreç kontrolü zor.Sıcak hava seviyelenmesi sırasında yağ kaybı ve yeşil yağ lehim dayanıklılığı testleri gibi sık sık sorunlar vardır; sertleştirildikten sonra yağ patlaması.
Şimdi, gerçek üretim koşullarına göre, PCB'nin çeşitli plugging süreçlerini özetleyeceğiz ve süreç ve avantajları ve dezavantajları hakkında bazı karşılaştırmalar ve ayrıntılar yapacağız:Not: Sıcak hava düzelemesinin çalışma prensibi, basılı devre kartının yüzeyinde ve deliklerde fazla kaynakları kaldırmak için sıcak hava kullanmaktır.Basılı devre kartlarının yüzey işleme yöntemlerinden biridir.
Sıcak hava seviyesinden sonra fiş deliği işlemi
Süreç akışı şöyledir: tahta yüzey lehim maskesi → HAL → fiş deliği → sertleştirme.ve alüminyum yaprak ekran veya mürekkep engelleme ekranı sıcak hava düzeleme sonra müşteri tarafından gerekli tüm kalelerin delikleri dolandırmak için kullanılır. Bağlama mürekkebi ışık duyarlı mürekkep veya termoset mürekkebi olabilir. Islak filmin aynı rengini sağlamak durumunda, bağlama mürekkebi kart yüzeyi ile aynı mürekkebi kullanır.Bu işlem, sıcak hava düzeyinde geçiş deliğinden yağ düşmemesini sağlayabilir., ancak kart yüzeyini kirletmek ve düz olmayan hale getirmek için sıkıştırma mürekkebine neden olmak kolaydır.Birçok müşteri bu yöntemi kabul etmiyor..
Sıcak hava düzeleme ön fiş delik işlemi
Delikleri kapatmak, sertleştirmek ve grafikleri aktarmak için tahtayı öğütmek için alüminyum levha kullanın
Bu işlem, bir ekran oluşturmak için takılması gereken alüminyum levhasını delmek için bir CNC sondaj makinesi kullanır ve ardından deliğin doldurulmasını sağlamak için deliği kapatır.Çıkartma mürekkebi de termoset mürekkep olabilirYüksek sertliğe sahip olmalı. , reçinin küçülmesi az değişir ve delik duvarı ile bağlanma gücü iyidir.Ön işleme → fiş deliği → öğütme plaka → grafik aktarımı → kazım → tahta yüzeyinde lehim maskesi. Bu yöntem, delikten geçen fiş deliğinin düz olmasını sağlayabilir ve sıcak hava düzeylendirilmesi, delik kenarında petrol patlaması ve yağ düşmesi gibi kalite sorunlarına neden olmaz.Bu işlem, delik duvarının bakır kalınlığını müşterinin standardına uygun hale getirmek için daha kalın bakır gerektirir., bu nedenle tüm levha üzerinde bakır kaplama gereksinimleri çok yüksektir ve öğütme makinesinin performansı da çok yüksektir.bakır yüzeydeki reçinin tamamen çıkarılmasını sağlamak için, ve bakır yüzeyi temiz ve kirlilikten arındırılmıştır. Birçok PCB fabrikasında kalıcı bakır kalınlaştırma süreci yoktur ve ekipmanların performansı gereksinimleri karşılayamaz,Sonuç olarak bu işlem PCB fabrikalarında pek kullanılmıyor..
Alüminyum levha ile delik tıkamış sonra, doğrudan tahta yüzeyinde lehim maskesini ekran
Bu işlem, bir ekran yapmak için takılması gereken alüminyum levhasını delmek için bir CNC sondaj makinesi kullanır, takmak için ekran baskı makinesine yükler,ve fişleme tamamlandıktan sonra 30 dakikadan fazla durmayın. Bir 36T ekran kullanın doğrudan panoda lehim ekran. süreç akışı:Ön işleme - tıkamak - ipek ekran baskı - önceden pişirme - maruz bırakma - geliştirme - sertleştirme Bu işlem, delik kapağı üzerindeki yağın iyi olmasını sağlayabilir, fiş deliği pürüzsüzdür, ıslak filmin rengi tutarlıdır, ve sıcak hava düzeyince, kanal deliğin tenekeyle doldurulmamasını ve delikte bir teneke boncuk saklanmamasını sağlayabilir.ama delikteki mürekkebin sertleştirildikten sonra bantta kalmasına neden olmak kolaydırBu yöntemin uygulanması üretim kontrolü nispeten zordur.ve işlem mühendisleri fiş deliklerinin kalitesini sağlamak için özel süreçler ve parametreler benimsemek gerekir.
Alüminyum plaka fiş deliği, gelişen, önceden sertleştirme ve plaka öğütme, sonra plaka yüzeyinde lehim maskeleme gerçekleştirmek
Bir ekran yapmak için fiş deliği gerektiren alüminyum levhasını delmek için bir CNC sondaj makinesi kullanın, fiş deliği için kaydırma ekran baskı makinesine yükleyin, fiş deliği dolu olmalıdır,ve her iki taraftan da çıkması daha iyidir., ve daha sonra sertleştirildikten sonra, plaka yüzey tedavisi için öğütülür. pre-treatment - plug hole - pre-baking - development - pre-curing - board surface solder mask Since this process uses plug hole curing to ensure that the via hole does not drop oil or explode after HALHAL'den sonra, delikler üzerinden saklanan ve delikler üzerinden bulunan teneke boncukları tamamen çözmek zordur, bu yüzden birçok müşteri onları kabul etmez.
Tahta yüzeyinin lehimleme ve tıkaması aynı anda tamamlanır
Bu yöntem, ekran baskı makinesine monte edilen, bir destek plağı veya tırnak yatağı kullanan ve tahta yüzeyini tamamlarken tüm kanal deliklerini tıkanan 36T (43T) bir ekran kullanır.Süreç akışı: önceden işleme - ipek ekranı - önceden pişirme - maruz kalma - geliştirme - sertleştirme Bu süreç kısa sürer ve donanımın yüksek kullanım oranına sahiptir.Sıcak havanın düzeylendirilmesinden sonra yol deliğinden yağ düşmemesini ve yol deliğinin konserve edilmemesini sağlayabilir.Bununla birlikte, fişleme için ipek ekranının kullanılması nedeniyle, kanal deliğinde büyük miktarda hava vardır. Sertleştirme sırasında, hava genişler ve lehim maskesinden geçer ve boşluklara ve eşitsizliğe neden olur.Sıcak hava seviyesinde delikler yoluyla gizli teneke küçük bir miktar olacakŞu anda, bir sürü deneyden sonra, şirketimiz farklı mürekkep türlerini ve viskozluklarını seçti, ipek ekranının basıncını ayarladı, vb.Temel olarak yolun deliğini ve dengesizliğini çözdük., ve bu süreci seri üretim için benimsemiştir.
PCB Kartlarının Tasarım Tarafında Çukurlar ve Sızıntılar Nasıl Önlenir!
PCB panellerinin tasarım tarafında çukur ve sızıntılardan nasıl kaçınılabilir!
Elektronik ürünlerin tasarımı, şematik şemaların çizilmesinden PCB düzenine ve kablolamalarına kadar uzanır.Takip çalışmalarımızı engelliyor.Bu nedenle, bu alanda bilgimizi geliştirmek ve her türlü hatadan kaçınmak için elimizden geleni yapmalıyız.
Bu makale, gelecekte aynı çukurlara basmaktan kaçınmak için PCB çizim tahtası kullanıldığında yaygın sondaj problemlerini tanıtır.Çukurdan., kör delik ve gömülü delik. delikler aracılığıyla plug-in delikleri (PTH), vida konumlama delikleri (NPTH), kör, gömülü delikler ve delikler aracılığıyla (VIA) delikler,Bunların hepsi çok katmanlı elektrik iletkenliği rolünü oynarDelik türünden bağımsız olarak, eksik delik probleminin sonucu, tüm ürün partilerinin doğrudan kullanılmamasıdır.sondaj tasarımının doğruluğu özellikle önemlidir..
PCB tablolarının tasarım tarafındaki çukur ve sızıntıların durum açıklaması
Sorun 1:Altium tarafından tasarlanan dosya yuvaları kayboldu.
Sorunun açıklaması:Çubuk eksik ve ürün kullanılamaz.
Sebep analizi: Tasarım mühendisi paket yaparken USB cihazı için yuva kaçırmış.ama doğrudan delik sembol katmanında yuva çizdiTeorik olarak, bu işlemde büyük bir sorun yok, ama üretim sürecinde, sadece sondaj tabakası sondaj için kullanılır,Bu yüzden diğer katmanlarda boşlukların varlığını görmezden gelmek kolaydır, sonuç olarak bu yuvarlakta sondaj yapılmamıştır ve ürün kullanılamaz. Lütfen aşağıdaki resme bakın;
Çukurlardan nasıl kaçınabilirsiniz:Her bir katmanOEM PCBTasarım dosyası, her katmanın işlevine sahiptir. matkap delikleri ve yuva delikleri matkap tabakasına yerleştirilmelidir ve tasarımın üretilebileceği düşünülemez.
İkinci soru:Altium'dan yaratılmış bir dosya, delik 0 D kodu ile.
Sorunun açıklaması:Sızıntı açık ve iletken değil.
Sebep analizi:Şekil 1'e bakınız, tasarım dosyasında bir sızıntı var ve sızıntı DFM üretilebilirlik kontrolü sırasında belirtilmiştir.Altium yazılımındaki deliğin çapı 0'dur., tasarım dosyasında delik olmaması sonucu, Şekil 2'ye bakın.
Bu sızıntı deliğinin nedeni tasarım mühendisinin deliği delerken bir hata yapmasıdır.Tasarım dosyasında sızıntı deliğini bulmak zordur.Sızıntı deliği elektrik arızasını doğrudan etkiler ve tasarlanmış ürün kullanılamaz.
Çukurlardan nasıl kaçınabilirsiniz:DFM üretilebilirlik testi, devre diyagramı tasarımı tamamlandıktan sonra yapılmalıdır.Üretimden önce DFM üretilebilirlik testleri bu sorunu önleyebilir.
Şekil 1: Tasarım dosyası sızıntısı
Şekil 2: Altium diyaframı 0
Soru 3:PADS tarafından tasarlanan dosya yolları çıkış yapamaz.
Sorunun açıklaması: Sızıntı açık ve iletken değildir.
Sebep Analizi:Lütfen Şekil 1'e bakın, DFM üretilebilirlik testini kullanırken, birçok sızıntı gösterir. Sızıntı sorununun nedenini kontrol ettikten sonra, PADS'deki viaslardan biri yarı iletken bir delik olarak tasarlandı.,Sonuç olarak, tasarım dosyası yarı iletken deliği çıkartmıyor, bu da bir sızıntıya neden oluyor, 2. resme bakın.
Çift taraflı panellerde yarı iletken delikler yoktur. Mühendisler yanlışlıkla tasarım sırasında yarı iletken delikler olarak delikler üzerinden ayarlanır ve çıkış yarı iletken delikler çıkış sondajı sırasında sızdırılır,Sızıntılı deliklere yol açan.
Çukurlardan nasıl kaçınabilirsiniz:Bu tür hataları bulmak kolay değil.Sızıntı sorunlarından kaçınmak için DFM üretilebilirlik analizi ve denetimi yapmak ve üretimden önce sorunları bulmak gerekir..
Şekil 1: Tasarım dosyası sızıntısı
Şekil 2: PADS yazılımı çift panelli viaslar yarı iletken viaslardır
PCB Devre Kartlarında Neden Empedans Var?
PCB devre kartı impedansı, AC gücünü engelleyen direnç ve reaktans parametrelerini ifade eder.
PCB devrelerinin nedenleri impedans vardır
PCB devresinde (aşağıda) elektronik bileşenlerin takma kurulumunu ve takıldıktan sonra elektrik iletkenliği ve sinyal iletimi sorunlarını göz önünde bulundurmalıdır.İmpedans ne kadar düşükse,, daha iyi, ve direnç 1 & TImes daha düşük olmalıdır; 10 santimetre kare başına.
SMT basılı devre kartı da dahil olmak üzere PCB devre kartının üretim sürecinde, bakır batırma, galvanizasyon teneke (veya kimyasal kaplama,veya termal püskürtme), bağlantı kaynakları ve diğer üretim süreçleri, and the materials used in these links must ensure the resistivity bottom to ensure The overall impedance of the circuit board is low enough to meet product quality requirements and can operate normally.
PCB devre kartlarının karıştırılması, tüm devre kartının üretiminde sorunlara en çok eğilimlidir ve impedansiyi etkileyen kilit bağlantıdır.Elektroless teneke kaplama katmanının en büyük dezavantajları kolay renk değişimi (hem oksidlenmesi hem de deliquesce), düşük lehimlenebilirlik, devre kartının lehimlenmesini zorlaştıracak, çok yüksek impedans, sonuç olarak tüm kartın performansının zayıf iletkenliği veya istikrarsızlığı.
PCB devre kartının iletkenlerinde çeşitli sinyal iletileri olacaktır.Eğer çizginin kendisi kazım gibi faktörlerden dolayı farklı ise, yığın kalınlığı ve tel genişliği, bu impedansın değişmesine neden olur.İmpedans değerini belirli bir aralık içinde kontrol etmek gerekir..
PCB devrelerinde impedansın anlamı
Elektronik endüstrisi için, endüstri araştırmalarına göre, elektriksiz teneke kaplamanın en ölümcül zayıf yönleri kolay renk değişimi (hem oksitlenmesi hem de deliquesse),Saldırma zorluğuna yol açan zayıf solderability2. Değişimi kolay olan teneke, PCB devresinin kısa devresine ve hatta yanmaya veya yangına neden olmalıdır.
Çin'de kimyasal teneke kaplama konusunda ilk çalışmanın 1990'ların başında Kunming Bilim ve Teknoloji Üniversitesi tarafından yapıldığı bildirildi.ve sonra Guangzhou Tongqian Chemical (Enterprise) 1990'ların sonundaŞimdiye kadar, iki kurum, bu iki kurumu en iyisini elde edenler olarak kabul etmiştir.ve uzun süreli dayanıklılık testleri birçok işletmede, Tongqian Chemical'in teneke kaplama katmanının düşük dirençli saf teneke katman olduğu doğrulandı. İletişimlilik ve lehim kalitesi yüksek düzeyde garanti edilebilir.Dolayısıyla kaplamalarının rengini değiştirmeyeceğine dair dışarıdan güvence vermeye cesaret etmeleri şaşırtıcı değil.Bir yıl boyunca herhangi bir mühürleyici ve renk değiştirme karşıtı koruma olmadan kabarcık, soyulma ve uzun teneke bıyık yok.
Daha sonra, tüm sosyal üretim endüstrisi belli ölçüde geliştikten sonra, daha sonraki katılımcıların çoğu plagiatçılığa bağlıydı.Pek çok şirketin kendileri de araştırma ve geliştirme veya öncülik kapasitesine sahip değildi.Bu nedenle, birçok ürün ve kullanıcıları' elektronik ürünler (dönem panelleri) panelin alt kısmının veya genel elektronik ürünün performansı düşüktür.Ve kötü performansın ana nedeni impedans sorunu., çünkü yetersiz elektroless teneke kaplama teknolojisi kullanıldığında, aslında PCB devre kartına kaplanmış tenekedir.ama teneke bileşikleri (yani, hiç de metal elementer maddeler değil, metal bileşikleri, oksitler veya halogenitler ve daha doğrudan metal olmayan maddeler) veya teneke Bir bileşik ve teneke metal elementinin karışımı,Ama çıplak gözle bulmak zordur...
PCB devre kartının ana devresinin bakır folyo olduğu için, bakır folyonun lehim noktası bir teneke kaplama tabakasıdır.ve elektronik bileşenler katman üzerine lehimli bir pasta (veya lehimli tel) ile lehimlenirElektronik bileşen ve teneke kaplama katmanı arasında soldurulmuş durum metal teneke (yani, iletken bir metal unsuru),Bu yüzden basitçe elektronik bileşenin PCB'nin altındaki bakır folyoya katmanla bağlantılı olduğu belirtilebilir.Temizlik ve impedans anahtarıdır, ama elektronik bileşenleri bağlamadan önce, impedansı doğrudan test etmek için cihazı kullanırız.Enstrüman sondasının (veya test kurşununun) iki ucu da önce PCB'nin altındaki bakır folyoyu geçmektedir.Yüzeydeki teneke kaplama PCB'nin altındaki bakır folyo ile iletişim kurar.ve kolayca göz ardı edilebilecek bir anahtar.
Hepimizin bildiği gibi, metal basit bileşikleri hariç, onların bileşikleri tüm elektrik kötü iletken veya hatta iletken olmayan (daha,Bu aynı zamanda devredeki dağıtım kapasitesinin veya iletim kapasitesinin anahtarıdır)Yani bu teneke benzeri kaplama, teneke bileşikleri veya karışımları için, daha çok bu tip iletkenlerde bulunur. their ready-made resistivity or future oxidation and resistivity after the electrolytic reaction due to moisture and its corresponding impedance are quite high (which has affected the level or signal transmission in digital circuits)Karakteristik impedanslar da tutarsız, bu da devre kartının ve tüm makinenin performansını etkileyecek.
Bu nedenle, mevcut toplumsal üretim fenomeni açısından,PCB'nin altındaki kaplama malzemesi ve performansı, tüm PCB'nin karakteristik impedansını etkileyen en çok ve en doğrudan nedenlerdir, ancak kaplamanın yaşlanmasıyla ve nemle elektrolize etme yeteneğine sahip olmasıdır. Değişkenliği nedeniyle, impedansının endişe etkisi daha gerilebilir ve değişken hale gelir.Gizlenmesinin ana nedeni, ilkinin çıplak gözle görülmemesidir (değişiklikleri de dahil), ve ikincisi sürekli olarak ölçülemez çünkü zaman ve ortam neminin değişkenliğine sahiptir, bu nedenle her zaman göz ardı edilmesi kolaydır.
PCB ve PCBA Arasındaki Fark
PCB ve PCBA Arasındaki Fark
PCB nedir?
PCB, basılı devre tahtası anlamına gelir. Genellikle cam fiber veya plastikten yapılmış yalıtım malzemesinden yapılmış ince bir tahtadır ve üzerinde iletken yollar veya izler basılmıştır.İletici yollar veya izler elektronik cihazın farklı bileşenlerini birbirine bağlar.PCB'nin devre tasarımı bir bilgisayar destekli tasarım (CAD) yazılım programı kullanarak oluşturulur.PCB daha sonra tahtaya bakır yatırmayı içeren bir işlem kullanarak üretilir, ardından istenmeyen bakırı çıkarmak için kazım yapılır ve arkanızda istenen devre kalıbı kalır.
PCB'ler, elektronik cihazların üretimini daha verimli, maliyetli ve güvenilir hale getirerek elektronik endüstrisinde devrim yarattı.Hesap makineleri gibi basit cihazlardan havacılık ve askeri uygulamalar gibi karmaşık sistemlere kadar.
PCBA nedir?
PCBA, basılı devreler kuruluşu anlamına gelir. Elektronik bileşenleri fonksiyonel bir elektronik cihaz oluşturmak için bir PCB'ye monte etme işlemini ifade eder. Bileşenler dirençleri,Kondansörler, diyotlar, transistörler, entegre devreler ve diğer elektronik bileşenler.Daha sonra güçlü bir mekanik ve elektrik bağlantısı oluşturmak için lehimle.
PCBA'lar, bilgisayarlar, akıllı telefonlar, televizyonlar, tıbbi cihazlar ve otomotiv elektronikleri de dahil olmak üzere çok çeşitli elektronik ürünlerde kullanılır.Fonksiyonel elektronik cihazların yaratılmasında ve elektronik endüstrisinin başarısı için çok önemlidirler..
PCB ve PCBA arasındaki fark
PCB ve PCBA arasındaki ana fark, PCB'nin iletken yolları olan bir levha olmasıdır, PCBA ise PCB'ye monte edilmiş bileşenleri olan tamamen işlevsel bir elektronik cihazdır.İşte PCB ve PCBA arasındaki bazı diğer farklılıklar:
Karmaşıklık:Bir PCB, PCBA'dan daha az karmaşıktır. Bir PCB sadece iletken yolları veya izleri içerirken, bir PCBA bileşenleri, iletken yolları ve konektörler, anahtarlar,ve piller.
İşlevsellik:Bir PCB kendi başına işlevsel değildir. PCBA olan işlevsel bir elektronik cihaz oluşturmak için bileşenlerle doldurulması ve monte edilmesi gerekir.
Üretim süreci:PCB'lerin üretim süreci, PCBA'ların üretim sürecinden farklıdır. PCB'ler, tahtaya bakır yatırılmasını içeren bir işlem kullanarak üretilir.Ardından istenmeyen bakırları çıkarmak için kazma yapılır.Öte yandan, PCBA, elektronik bileşenlerin PCB'ye montajını, ardından lehimleme işlemini içerir.
Tasarım:PCB ve PCBA'nın farklı tasarım gereksinimleri vardır. PCB'nin tasarımı, elektronik cihazın farklı bileşenlerini bağlamak için iletken bir yol oluşturmaya odaklanır.Öte yandan, PCB'deki bileşenlerin en iyi performansı sağlamak için yerleştirilmesini optimize etmeye odaklanır.
PCB ve PCBA'nın avantajları
PCB ve PCBA, elektronik endüstrisinde onları gerekli kılan birkaç avantaj sunmaktadır.
Maliyet etkinliği:PCB'ler ve PCBA'lar geleneksel kablolama yöntemlerine kıyasla uygun maliyetlidir.
Yüksek güvenilirlik:PCB'ler ve PCBA'lar, kalite ve güvenilirliğin tutarlılığını sağlayan otomatik süreçler kullanılarak üretildiği için son derece güvenilirdir.
Kompakt boyut:PCB'ler ve PCBA'lar, elektronik cihazların daha küçük boyutlarda tasarlanmasına izin verir, böylece daha taşınabilir ve kullanışlı hale gelirler.
Verimli performans:PCB'ler ve PCBA'lar elektronik cihazların performansını optimize etmek için tasarlanmıştır. PCB ve PCBA'nın tasarımı bileşenlerin ve yolların en uygun şekilde yerleştirilmesini sağlar,Sinyal bozukluğunu azaltmak ve elektronik cihazın genel verimliliğini artırmak.
Daha hızlı üretim süresi:PCB'ler ve PCBA'lar için üretim süreci yüksek oranda otomatikdir, bu da daha hızlı üretim sürelerini sağlar ve elektronik cihazların piyasaya sürülmesi için gereken zamanı azaltır.
Tamir kolaylığı:PCB'ler ve PCBA'lar bileşenlerin kolay onarımı ve değiştirilmesi için tasarlanmıştır, bu da elektronik cihazların durma süresini azaltır ve daha uzun süre çalışmaya devam etmelerini sağlar.
Sonuç olarak, PCB ve PCBA elektronik endüstrisinde iki temel bileşen ve işlevsellik, karmaşıklık ve üretim süreci açısından önemli ölçüde farklılık göstermektedir.PCB, iletken yolları olan bir tahttır.PCB ve PCBA'nın avantajları arasında maliyet etkinliği, yüksek güvenilirlik, kompakt boyut,verimli performansPCB ve PCBA arasındaki farkı anlamak, elektronik endüstrisinde çalışan herkes için çok önemlidir.Tasarımcılar ve mühendislerden üreticilere ve son kullanıcılara.
PCB Lehimleme Yatakları ve Çelik Açıların Üretilebilirliği için Tasarım Gereksinimleri
PCB Lehimleme Yatakları ve Çelik Açıların Üretilebilirliği için Tasarım Gereksinimleri
PCB üretim tasarımı
İşaret pozisyonu: Tahtın çapraz köşeleri
Miktar: En az 2, önerilen 3, 250 mm'den büyük levhalar veya Fine Pitch bileşenleri için ek Yerel İşaret ile (çip dışı bileşenler, iğne veya lehim araları 0,5 mm'den azdır).,BGA bileşenleri diyagonalde ve çevresinde tanımlama işaretlerine ihtiyaç duyar.
Boyut: Referans noktası için 1.0mm çapı idealdir. Kötü panellerin tanımlanması için 2.0mm çapı idealdir. BGA referans noktaları için 0.35mm * 3.0mm boyutu önerilir.
PCB boyutu ve ekleme tahtası
Farklı tasarımlara göre, örneğin cep telefonları, CD'ler, dijital kameralar ve diğer ürünlerde PCB kart boyutu 250 * 250mm'den fazla değil, FPC küçülmesi mevcuttur.Bu yüzden 150 * 180mm'den fazla olmayan boyut daha iyidir.
Referans noktası boyutu ve diyagramı
1PCB'deki.0mm çaplı referans noktası
Çapraz 2.0mm kötü plaka referans noktası
BGA referans noktası (ipek ekranı veya batırılmış altın işlemi ile yapılabilir)
MARK'ın ardından ince tonlu bileşenler
Parça aralarındaki minimum mesafe
Saldırmadan sonra parçaların yerinden oynamasına neden olan hiçbir kapak yok
Minimum bileşen mesafesi 0.25mm olarak sınırlandırılmıştır (mevcut SMT işlemi 0.25mm'ye ulaşmak için).20 ancak kalitesi ideal değil) ve bantlar arasında lehimle dayanıklılık için yağ veya kapak filmi.
Üretilebilirlik için şablon tasarımı
Lehimleme yapısı baskıdan sonra şablonun daha iyi şekillendirilmesi için, kalınlığı ve açılış tasarımını seçerken aşağıdaki gereksinimler dikkate alınmalıdır.
3/2'den büyük boyut oranı: ince pitch QFP, IC ve diğer pin tipi cihazlar için. Örneğin, 0.4pitch QFP (Quad Flat Package) bant genişliği 0.22mm ve uzunluğu 1.5mm'dir. Şablon açılışı 0 ise.20 mm, genişlik kalınlık oranı 1'den az olmalıdır.5Net kalınlığı 0'dan daha küçük olması gerektiği anlamına gelir.13.
Alan oranı (are oranı) 2/3'ten büyük: 0402, 0201, BGA, CSP ve diğer küçük iğne sınıfı cihazlar için alan oranı 2/3'ten büyük, örneğin 0402 sınıfı bileşen yastıkları için 0,6 * 0.4 Eğer şablon 1Ağ kalınlığı T'nin 0'dan daha küçük olması gerektiğini biliyoruz.18, aynı 0201 sınıfı bileşen bantlar için 0,35 * 0,3 ağ kalınlığından elde edilen 0'dan daha az olmalıdır.12.
Yukarıdaki iki noktadan, şablon kalınlığı ve bant ( bileşen) kontrol tablosunu elde etmek için, şablon kalınlığı sınırlı olduğunda, aşağıdaki teneke miktarını nasıl sağlayacağınız,Lehimleme ekleminde teneke miktarını nasıl sağlayacağınız, daha sonra şablon tasarım sınıflandırmasında tartışılacak.
Şablon açma bölümü
Yüzey Montaj Teknolojisi (SMT) bileşeni için çelik örgü açılarının tasarımı ve kaynak bantları
Yüzey Montaj Teknolojisi (SMT) bileşeni için çelik örgü açılarının tasarımı ve kaynak bantları
Çip bileşen boyutu: dirençler (sıra direnci), kondansatörler (sıra kapasitesi), indüktörler vb.
Bileşenin yan görünümü
Bileşenin ön görünümü
Bileşenin ters bakışı
Bileşenin boyut çizimi
Bileşen boyut tablosu
Bileşen türü/direniş
Uzunluk (L)
Genişlik (W)
Kalınlık (H)
Kaynak ucunun uzunluğu (T)
Kaynak ucunun iç mesafesi (S)
0201
(1005)
0.60
0.30
0.20
0.15
0.30
0402
(1005)
1.00
0.50
0.35
0.20
0.60
0603
(1608)
1.60
0.80
0.45
0.35
0.90
0805
(2012)
2.00
1.20
0.60
0.40
1.20
1206
(3216)
3.20
1.60
0.70
0.50
2.20
1210
(3225)
3.20
2.50
0.70
0.50
2.20
Çip bileşeni lehimli eklemler için lehim gereksinimleri: direnci (sıra direnci), kapasitesi (sıra kapasitesi), indüktansi vb.
Yan tarafa kaydırma
Yan kayma (A) bileşenlerin soldurulabilir uç genişliğinin (W) %50'sinden veya pad'in %50'sinden daha küçüktür (belirleyici faktör: yerleştirme koordinatı pad genişliği)
Son kaydırma
Son kaydırma bantı geçmemelidir (belirleyici faktör: yerleştirme koordinat bant uzunluğu ve iç mesafe)
Lehim ucu ve yastığı
Lehim ucunun yastıkla temas etmesi gerekir, uygun değer lehim ucunun tamamen yastık üzerinde olmasıdır. (Bildiriciler: yastığın uzunluğu ve iç mesafe)
Pozitif lehimletim sonu, teneke en düşük yüksekliğinde lehimletim eklemi
Minimum lehimli eklem yüksekliği (F), lehim kalınlığının (G) %25'inin artı lehimlenebilir ucunun yüksekliğinin (H) veya 0,5 mm'in en küçüğüdür. (Bildiriciler: şablon kalınlığı,bileşen lehim ucunun boyutu, bant boyutu)
Ön kaynak ucundaki lehim yüksekliği
Maksimum lehim ekleminin yüksekliği, lehim kalınlığı ve bileşenin lehimlenebilir ucunun yüksekliğidir (Bilgi faktörleri: şablon kalınlığı, bileşen lehim ucunun boyutu, yastık boyutu)
Ön kaynak ucunun maksimum yüksekliği
Maksimum yüksekliği bantı açabilir veya soldurulabilen ucun en üstüne tırmanabilir, ancak bileşen gövdesine dokunamaz. (Böyle olaylar daha fazla 0201, 0402 sınıfı bileşenlerde görülür)
Yan kaynak ucunun uzunluğu
En iyi değerli yan lehimli eklem uzunluğu bileşenin lehimlenebilir ucunun uzunluğuna eşittir, lehimli eklemin normal ıslanması da kabul edilebilir. (Bildiriciler:Şablon kalınlığı, bileşen lehim ucunun boyutu, bant boyutu)
Yan kaynak ucunun yüksekliği
Normal ıslaklık.
Çip bileşeni yastığının tasarımı: direnç (direniş), kapasitans (kapasitans), indüktansa vb. dahil olmak üzere
Bileşen boyutu ve lehimli eklem gereksinimlerine göre aşağıdaki bant boyutunu elde etmek için:
Çip bileşeni yastıklarının şematik şeması
Çip bileşenleri boyutu tablosu
Bileşen türü/
direnci
Uzunluk (L)
Genişlik (W)
Kaynak ucunun iç mesafesi (S)
0201 ((1005)
0.35
0.30
0.25
0402 ((1005)
0.60
0.60
0.40
0603 ((1005)
0.90
0.60
0.70
0805 ((2012)
1.40
1.00
0.90
1206 ((3216)
1.90
1.00
1.90
1210(3225)
2.80
1.15
2.00
Çip bileşeni şablon açma tasarımı: direnç (sıra direnci), kapasitans (sıra kapasitesi), endüktansa vb. dahil olmak üzere.
0201 sınıfı bileşen şablon tasarımı
Tasarım noktaları: bileşenler yüksek yüzebilir, mezar taşı
Tasarım yöntemi: net kalınlığı 0.08-0.12 mm, açık at nalı şekli, iç mesafe, bantın% 95'lik teneke alanının altında toplam 0.30'u korumak için.
Solda: teneke ve bant anastomoz diyagramının altındaki şablon, sağda: bileşen yapıştırıcı ve bant anastomoz diyagramı
0402 sınıfı bileşenleri şablon tasarımı
Tasarım noktaları: bileşenler yüksek yüzebilir, teneke boncuklar, mezar taşı
Tasarım modu:
Ağ kalınlığı 0.10-0.15mm, en iyisi 0.12mm, orta açık 0.2 teneke boncuklardan kaçınmak için konkaf, iç mesafe 0.45, üç ucunun dışındaki dirençler artı 0.05, üç ucunun dışındaki kapasitörler artı 0.10, 100%-105%'lik pad için teneke alanın altındaki toplam.
Not: Direnci ve kondansatörün kalınlığı farklıdır (0,3mm direniş için ve 0,5mm kondansatör için), bu nedenle teneke miktarı farklıdır,Bu, tenekenin yüksekliğine ve AOI'nin tespit edilmesine (otomatik optik inceleme) iyi bir yardımcıdır..
Solda: teneke ve bant anastomoz diyagramının altındaki şablon, sağda: bileşen yapıştırıcı ve bant anastomoz diyagramı
0603 sınıfı bileşenleri şablon tasarımı
Tasarım noktaları: teneke boncukları, mezar taşı, üzerinde teneke miktarını önlemek için bileşenler
Tasarım yöntemi:
Ağ kalınlığı 0.12-0.15mm, en iyisi 0.15mm, orta açık 0.25 yumruklu teneke boncuklardan kaçının, iç mesafe 0.80, üç ucunun dışındaki dirençler artı 0.1, üç ucunun dışındaki kapasitörler artı 0.15%100-110% arasında olan bant için teneke alanın altındaki toplam.
Not: 0603 sınıfı bileşenler ve 0402, 0201 sınıfı bileşenler birlikte, şablon kalınlığı sınırlı olduğunda, teneke miktarını arttırmak için ek yolla tamamlanmalıdır.
Solda: teneke ve bant altındaki şablon, sağda: bileşen lehimli pasta ve bant anastomoz şablonu
Çip bileşenleri için şablon tasarımı, boyutu 0603 (1.6*0.8mm) 'den büyüktür
Tasarım noktaları: teneke boncuklarından kaçınmak için bileşenler, üzerinde teneke miktarı
Tasarım yöntemi:
Şablon kalınlığı 0.12-0.15mm, en iyisi 0.15mm. Teneke boncuklarından kaçınmak için ortada 1/3 çentik, alt teneke haciminin% 90'ı.
Solda: teneke ve bant anastomoz diyagramı altındaki şablon, sağda: 0805 üstteki bileşenler şablon açılış şeması
Çok Katmanlı PCB'lerin Sıkıştırılması
Çok katmanlı PCB'lerin sıkıştırılması
Çok Katmanlı PCB Taşlarının Avantajları
Yüksek montaj yoğunluğu, küçük boyut ve hafif ağırlık;
Güvenilirliği artıran bileşenler (elektronik bileşenler dahil) arasındaki bağlantıların azalması;
Kablolama katmanları ekleyerek tasarımda daha esneklik;
Belirli impedanslarla devreler oluşturma yeteneği;
Yüksek hızlı iletim devrelerinin oluşumu;
Basit montaj ve yüksek güvenilirlik;
Çemberler, manyetik koruma katmanları ve metal çekirdeğin ısıyı dağıtan katmanlarını koruma ve ısı dağılımı gibi özel fonksiyonel ihtiyaçları karşılamak için kurma yeteneği.
Sadece PCB çok katmanlı levhalar için malzemeler
İnce bakırla kaplanmış laminatlar
İnce bakır kaplı laminatlar, çok katmanlı basılı devre kartları yapmak için kullanılan polimid/şekil, BT reçine/şekil, siyanat ester/şekil, epoksi/şekil ve diğer malzemeler türlerini ifade eder.Genel iki taraflı levhalarla karşılaştırıldığında, aşağıdaki özelliklere sahiptirler:
Daha sıkı kalınlık toleransı;
Boyut istikrarı için daha katı ve daha yüksek gereksinimler ve kesim yönünün tutarlılığına dikkat edilmelidir;
İnce bakır kaplamalı laminatlar düşük dayanıklılığa sahiptir ve kolayca hasar görür ve kırılır, bu nedenle işletme ve nakliye sırasında dikkatli bir şekilde kullanılması gerekir.
Çok katmanlı levhalarda ince çizgi devrelerinin toplam yüzey alanı büyüktür ve nem emici kapasiteleri çift taraflı levhalardan çok daha büyüktür.depolama sırasında nemden arındırma ve nemden koruma için malzemeler güçlendirilmelidir., laminasyon, kaynak ve depolama.
Çok katmanlı levhalar için prepreg malzemeleri (genellikle yarı sertleştirilmiş levhalar veya yapıştırma levhaları olarak bilinir)
Prepreg malzemeleri, reçine ve substratlardan oluşan levha malzemeleridir ve reçine B fazındadır.
Çok katmanlı levhalar için yarı sertleştirilmiş levhaların:
Tekdüze reçine içeriği;
Çok düşük uçucu madde içeriği;
Kontrol edilen dinamik reçenin viskozluğu;
Tekdüze ve uygun reçine akışı;
Kurallara uygun dondurma süresi.
Görünüm kalitesi: düz, yağ lekesi, yabancı kirlilik veya diğer kusursuz, aşırı reçine tozu veya çatlak olmadan olmalıdır.
PCB Tablosu Konumlandırma Sistemi
Devre diyagramının konumlandırma sistemi, çok katmanlı fotoğraf filmi üretiminin, desen aktarımının, laminatörün ve sondajın süreç adımlarını yürütür.iki türden pin-and-hole konumlandırma ve pin-and-hole olmayan konumlandırma ileTüm konumlandırma sisteminin konumlandırma doğruluğu ± 0.05mm'den daha yüksek olmaya çalışılmalıdır ve konumlandırma prensibi şöyledir: iki nokta bir çizgiyi ve üç nokta bir düzlemi belirler.
Çok katmanlı levhalar arasındaki konumlama doğruluğunu etkileyen ana faktörler
Fotoğraf filminin boyut sabitliği;
Substratın boyut kararlılığı;
konumlandırma sisteminin doğruluğu, işleme ekipmanlarının doğruluğu, çalışma koşulları (sıcaklık, basınç) ve üretim ortamı (sıcaklık ve nem);
Devre tasarımı yapısı, yerleşimin rasyonelliği, örneğin gömülü delikler, kör delikler, delikler, lehim maskesinin boyutu, tel düzeninin tekdüzeliği ve iç katman çerçevesinin ayarlanması;
Laminasyon şablonunun ve substratın termal performans eşleşmesi.
Çok katmanlı levhalar için pin ve delik konumlandırma yöntemi
İki delikli konumlandırma, X yönündeki kısıtlamalar nedeniyle genellikle Y yönünde boyut kaymasına neden olur;
Bir delik ve bir yuva konumlandırması - Y yönünde düzensiz boyut sürüklenmesini önlemek için X yönünde bir ucunda bir boşlukla;
Üç delikli (üçgen şeklinde düzenlenmiş) veya dört delikli (haç şeklinde düzenlenmiş) konumlandırma - üretim sırasında X ve Y yönlerinde boyut değişikliklerini önlemek için,Ama pinler ve delikler arasındaki sıkı uyum çip taban malzemesini "kilitli" bir durumda kilitler., çok katmanlı levhanın bükülmesine ve kıvrılmasına neden olabilecek iç streslere neden olur;
Dört delikli delik konumlandırması, slot deliğinin merkez çizgisine göre,Çeşitli faktörlerden kaynaklanan konumlandırma hatası, bir yönde birikmek yerine merkez çizgisinin her iki tarafına eşit şekilde dağıtılabilir.
Ortak PCB Kartı Malzemeleri ve Dielektrik Sabitleri
Genel PCB kartı malzemeleri ve dielektrik sabitleri
PCB malzemelerinin tanıtımı
Genellikle tahtalar için kullanılan farklı takviye malzemelerine göre beş kategoriye ayrılırlar: kağıt tabanlı, cam lif kumaş tabanlı, kompozit tabanlı (CEM serisi),Laminasyonlu çok katmanlı karton bazlı, ve özel malzeme bazlı (keramik, metal çekirdek bazlı vb.)
Eğer levhalar için kullanılan reçine yapıştırıcısına göre sınıflandırılırsa, yaygın kağıt bazlı CCI için, fenol reçine (XPC, XXXPC, FR-1, FR-2, vb.), epoksi reçine (FE-3),Polyester reçine, vb. Genel cam lif kumaş bazlı CCL için, en yaygın kullanılan tür olan epoksi reçine (FR-4, FR-5) vardır.kumaşlar, vb., pekiştirme malzemeleri olarak) mesela bismaleimide-triazin modifikasyonlu reçine (BT), poliyimide reçine (PI), p-fenilen eter reçine (PPO), maleimide-stiren reçine (MS), policianurat reçine,Polyolefin reçine, vb. CCL'nin alev gerileyici performansına göre, alev gerileyici tip (UL94-V0, UL94-V1) ve alev gerileyici olmayan tip (UL94-HB) kartlara bölünebilirler.
Son yıllarda, çevre koruma konularında artan farkındalıkla birlikte, alev gerileyici CCL'lerde bromlu bileşiklerden yoksun yeni bir CCL çeşidi tanıtıldı."yeşil alev geriletici CCL" olarak adlandırılır.Elektronik ürün teknolojisi hızla geliştikçe, CCL'ye daha yüksek performans gereksinimleri getirilmektedir.Genel performans CCL'lerine daha da bölünebilirler., düşük dielektrik sabit CCL, yüksek ısıya dayanıklı CCL (genel levhalar için L 150 °C'den üstündür), düşük termal genişleme katsayısı CCL (genellikle ambalaj levhalarında kullanılır) ve diğer türler.
Parametreler ve uygulamaların ayrıntıları şunlardır:
94-HB: Yangına dayanıklı olmayan sıradan kağıt kartı (perforasyon için kullanılan en düşük kaliteli malzeme, güç kaynağı kartı olarak kullanılamaz)
94-V0: Yangına dayanıklı kağıt kartonu (perforasyonları delmek için kullanılır)
22F: Tek taraflı yarı cam lif tahta (perforasyon için kullanılır)
CEM-1: Tek taraflı cam lif kart (bilgisayarla delinmeli, delinemez)
CEM-3: Çift taraflı yarı cam lif karton (Çift taraflı kağıt karton hariç, iki taraflı kartonlar için en düşük maliyetli malzemedir.ve FR-4'ten daha ucuzdur.
FR-4: Çift taraflı cam lif kartı. Alev gerileyici özellikleri 94VO-V-1-V-2-94HB'ye ayrılmıştır. Yarım sertleştirilmiş levha 1080=0.0712mm, 2116=0.1143mm, 7628=0.1778mm'dir.FR4 ve CEM-3 her ikisi de karton malzemesini belirtmek için kullanılır, FR4 cam lif kartı ve CEM-3 bileşik tabanlı kart olarak.
PCB Malzemelerinin Dielektrik Sabiti
PCB malzemelerinin dielektrik sabiti üzerine yapılan araştırmalar, PCB üzerindeki sinyal iletiminin hızı ve sinyal bütünlüğünün dielektrik sabiti tarafından etkilendiği için yapılmıştır.Bu sabit son derece önemlidir.Donanım personelinin bu parametreyi göz ardı etmesinin nedeni, üreticinin PCB kartını yapmak için farklı malzemeler seçtiğinde dielektrik sabitinin belirlenmesidir.
Dielektrik sabit: Bir ortam dış bir elektrik alanına maruz kaldığında, elektrik alanını zayıflatan indükte bir yük üretir.Asıl uygulanan elektrik alanının (vakumda) ortamdaki nihai elektrik alanına oranı göreceli dielektrik sabit (veya dielektrik sabit) dir., frekansla ilişkili olan dielektrik sabit olarak da bilinir.
Dielektrik sabiti, göreceli dielektrik sabitin ve vakumun mutlak dielektrik sabitin ürünüdür.,İdeal bir iletkenin göreceli dielektrik sabiti sonsuzdur.
Polimer malzemelerin kutupluğu malzemenin dielektrik sabiti ile belirlenebilir. Genel olarak, 3.6'dan büyük göreceli dielektrik sabiti olan maddeler kutup maddeleridir.2 aralığında göreceli dielektrik sabiti olan maddeler.8 ila 3.6, zayıf kutup maddeleridir; ve 2.8'den daha az göreceli dielektrik sabiti olan maddeler kutup dışı maddelerdir.
FR4 Malzemelerinin Dielektrik Sabiti
Dielektrik sabit (Dk, ε, Er), elektrik sinyalinin ortamda yayılma hızını belirler.Elektrik sinyalinin yayılma hızı, dielektrik sabitin kareköküne ters orantılıdır.Diyelektrik sabiti ne kadar düşükse sinyal iletimi o kadar hızlı olur.Ayak bileklerinizi kaplayan suyun derinliği suyun viskozitesini temsil eder.Su ne kadar viskozsa, dielektrik sabit o kadar yüksek olur ve hızınız da o kadar yavaş olur.
Dielektrik sabiti ölçmek veya tanımlamak kolay değildir. Sadece ortamın özellikleriyle değil, aynı zamanda test yöntemi, test sıklığı,Testten önce ve sırasında malzeme durumuDielektrik sabit de sıcaklıkla değişir ve bazı özel malzemeler geliştirme sırasında sıcaklığı dikkate alır.Nem de dielektrik sabitini etkileyen önemli bir faktördür.Suyun dielektrik sabiti 70 olduğu için, az miktarda su önemli değişikliklere neden olabilir.
FR4 Malzeme Dielektrik Kayıp: Elektrik alanının etkisi altında yalıtım malzemesinin dielektrik kutuplaşma ve dielektrik iletkenlik gecikme etkisinden kaynaklanan enerji kaybıdır.Dielektrik kaybı veya sadece kaybı olarak da bilinir.Değişen bir elektrik alanının etkisi altında, the deficiency angle of the cosine of the vector combination between the current passing through the dielectric and the voltage across the dielectric (power factor angle Φ) is called the dielectric loss angleFR4'ün dielektrik kaybı genellikle 0 civarındadır.02, ve frekans arttıkça dielektrik kaybı artar.
FR4 Malzeme TG Değeri: Genellikle 130 °C, 140 °C, 150 °C ve 170 °C olan cam geçiş sıcaklığı olarak da adlandırılır.
FR4 Malzeme Standart Kalınlığı
Genellikle kullanılan kalınlıklar 0.3mm, 0.4mm, 0.5mm, 0.6mm, 0.8mm, 1.0mm, 1.2mm, 1.5mm, 1.6mm, 1.8mm ve 2.0mm'dir.Kartonun kalınlık sapması kart fabrikasının üretim kapasitesine göre değişir.. FR4 bakır kaplı levhalar için ortak bakır kalınlığı 0,5 oz, 1 oz ve 2 oz'dur. Diğer bakır kalınlıkları da mevcuttur ve belirlemek için PCB üreticisiyle görüşülmelidir.
SMT Süresinde Ortak Bileşenler ve Çelik Açılık Tasarımı
SMT Süresinde Ortak Bileşenler ve Çelik Açılık Tasarımı
SOT23 (triod küçük kristal tipi) bileşenleri için bantların ve şablon açılarının tasarımı
Sol: SOT23 bileşeninin ön görünüm boyutu, Sağ: SOT23 bileşeninin yan görünüm boyutu
SOT23 kaynak ekleminin minimum gereksinimleri: en az kenar uzunluğu iğne genişliğine eşittir.
SOT23 lehimli eklem için en uygun şart: Lehimli eklemler normalde iğne uzunluğu yönünde ıslanır (belirleyici faktörler: şablonun altındaki teneke miktarı, bileşen iğne uzunluğu, iğne genişliği,Pin kalınlığı ve bant boyutu).
SOT23 Lehimleme ekleminin maksimum gereksinimleri: Lehimleme, bileşen gövdesine veya kuyruk paketine ulaşabilir, ancak dokunmamalıdır.
SOT23 bant şablon tasarımı
Ana nokta: altındaki teneke miktarı.
Yöntem: Şablon kalınlığı 0.12 1:1 delik açılışı ile
Benzer bir tasarım SOD123, SOD123 yastıkları ve şablon açıklıklarıdır (1: 1 açıklıklarına göre), vücudun yastıkları alamayacağını unutmayın,Aksi takdirde bileşenlerin yer değiştirmesine ve yüzen yüksek neden olması kolaydır.
Yastık ve şablon tasarımının kanat şeklindeki bileşenleri (SOP, QFP, vb.)
Kanat şeklindeki bileşenler düz kanat ve martı kanat olarak ayrılır.bant ve şablon delik tasarımında düz kanat şeklinde bileşenler bileşen gövdesinde lehim önlemek için iç kesime dikkat etmelidir.
Kanat şeklindeki bileşenlerin kaynak eklemleri için minimum gereksinimleri: en az kenar uzunluğu iğnenin genişliğine eşit.
Kanat şeklindeki bileşenleri lehimlemeler en iyi gereksinimler: lehimlemeler, normal ıslatma iğnesinin uzunluğunun yönünde (padi boyutunu belirleyen faktörler stensil miktarı altında teneke).
Kanatlı bileşen lehim eklemleri maksimum gereksinim: Lehim, bileşen gövdesine veya kuyruk uç paketine erişebilir, ancak dokunmamalıdır.
Tipik kanat bileşeni SQFP208 boyut analizi
Pin sayısı: 208
Çubuk araları: 0,5 mm
Bacak uzunluğu: 1.0
Etkili lehim uzunluğu: 0.6
Bacak genişliği: 0.2
İç mesafe: 28
Tipik kanat bileşeni SQFP208 yastık tasarımı: ön tarafta 0,4 mm ve elemanın etkili teneke ucunun arkasında 0,25 mm genişliğinde 0,60 mm.
Kanat bileşeni için şablon tasarımı SQFP208: 0.5mm pitch QFP kanat bileşeni, şablon kalınlığı 0.12mm, uzunluk açık 1.75 (artı 0.15), genişlik açık 0.22mm, iç pitch 27.8 değişmeden kalır.
Not: Bileşen iğneleri ve ön ucu arasındaki kısa devreyi önlemek için, tasarımdaki şablon açıları iç küçülmeye ve eklere dikkat etmelidir.Ekleme 0'dan fazla olmamalıdır..25, aksi takdirde 0.12mm net kalınlığında teneke boncukları üretmek kolaydır.
Kanat şeklindeki bileşenler, yastıklar ve şablon tasarım uygulamaları
Lehimleyici bant tasarımı: bant genişliği 0.23 (parça ayağının genişliği 0.18mm), uzunluğu 1.2 (parça ayağının uzunluğu 0.8mm).
Şablon açılışı: uzunluğu 1.4, genişliği 0.2, ağ kalınlığı 0.12.
QFN sınıfı bileşenlerinin yastık ve şablon tasarımı
QFN (Quad Flat No Lead) sınıfı bileşenleri, yüksek frekans alanında yaygın olarak kullanılan bir tür iğnesiz bileşenlerdir, ancak kale şekli için kaynak yapısı nedeniyleve iğnesiz kaynak için, bu nedenle SMT kaynak işleminde belli bir zorluk derecesi vardır.
Lehimlemenin genişliği:
Lehimli eklemin genişliği lehimlenebilir ucun %50'inden az olmamalıdır (belirleyici faktörler: bileşenin lehimlenebilir ucunun genişliği, şablon açısının genişliği).
Lehimleme ekleminin yüksekliği:
Blanching noktası yüksekliği, lehim kalınlığının ve bileşen yüksekliğinin toplamının %25'idir.
QFN sınıfı bileşenlerin kendileri ve lehimli eklemlerin boyutu ile birlikte, bant ve şablon tasarımı gereksinimleri aşağıdakilere karşılık gelir:
Not: Kaynatılabilir ucunu ve altındaki teneke miktarını artırmak için bu temel üzerinde yüzen yüksek, kısa devreli teneke boncukları üretmemek.
Yöntem: Pad tasarımı, kaynaklanabilir ucundaki bileşen boyutuna ek olarak en az 0.15-0.30 mm, (en fazla 0.30, aksi takdirde bileşen maden yüksekliğinde üretmek için eğilimlidir yetersizdir).
Şablon: parçaların yüksekte yüzdüğünü önlemek için bant + 0.20mm ve ısı alayı bant köprüsü açıklıklarının ortasında.
BGA (Ball Grid Array) sınıfı bileşen boyutu
BGA (Ball Grid Array) sınıfı bileşenleri, bantın tasarımında esas olarak lehim topunun çapına ve aralıklarına dayanır:
Kaynatma kaynatma küreği erime ve kaynatma pasta ve bakır folyo intermetallik bileşikler oluşturmak için sonra, bu zamanda küre çapı daha küçük olur,Bu arada lehimli pasta erimiş intermoleküler kuvvetler ve geri çekilme rolü arasındaki sıvı gerginliğiOradan, bantların ve şablonların tasarımı şu şekilde:
Yastığın tasarımı genellikle topun çapından% 10-20 daha küçüktür.
Şablon açılışı banttan %10-20 daha büyük.
Not: 0.4 bu noktada %100 açık delik, 0.4 genel %90 açık delik içinde küçük devreyi önlemek için.
BGA (Ball Grid Array) sınıfı bileşen boyutu
Top çapı
Çıkış
Arazi çapı
Açıklık
Kalınlığı
0.75
1.5, 1.27
0.55
0.70
0.15
0.60
1.0
0.45
0.55
0.15
0.50
1.0- Evet.8
0.40
0.45
0.13
0.45
1.0- Evet.8- Evet.75
0.35
0.40
0.12
0.40
0.8- Evet.75- Evet.65
0.30
0.35
0.12
0.30
0.8- Evet.75- Evet.65,
0.5
0.25
0.28
0.12
0.25
0.4
0.20
0.23
0.10
0.20
0.3
0.15
0.18
0.07
0.15
0.25
0.10
0.13
0.05
BGA sınıfı bileşenleri bant ve şablon tasarımı karşılaştırma tablosu
BGA sınıfı bileşenler kaynak ekleminde kaynakta, temel olarak delik, kısa devre ve diğer sorunlarda ortaya çıkar.PCB ikincil geri akışı, vb., geri akış süresi, ancak sadece lehimleme kılıfı ve şablon tasarımı için, aşağıdaki noktalara dikkat edilmelidir:
Lehimleme bantı tasarımı, mümkün olduğunca delik, gömülü kör delikler ve teneke sınıfını çalmak gibi görünen diğer deliklerin bantta görünmesini önlemeye dikkat etmelidir.
Daha büyük tonlama için BGA (0,5 mm'den fazla) doğru miktarda teneke olmalıdır, şablonun kalınlaştırılması veya deliğin genişletilmesiyle elde edilebilir, ince tonlama için BGA (0,5 mm'den az)4mm) delik çapını ve şablon kalınlığını azaltmalıdır.
HDI PCB Elektroplating Doldurma Analizi
PCB'lerin neden tıkalı deliklere ihtiyacı var?
Bağlama delikleri, dalga lehimleme sırasında lehimin delinmiş delikten nüfuz etmesini engelleyebilir, kısa devreye ve lehim topunun çıkmasına neden olur ve PCB'de kısa devreye neden olur.
BGA bantlarında kör viaslar olduğunda, BGA lehimlenmesini kolaylaştırmak için altın kaplama işleminden önce delikleri kapatmak gerekir.
Bağlanmış delikler akım kalıntılarının deliklerin içinde kalmasını engelleyebilir ve yüzey pürüzsüzlüğünü koruyabilir.
Yüzey lehim pastalarının deliğe akmasını engeller, yanlış lehimlenmeye neden olur ve montajı etkiler.
PCB için tıkanmış delik teknikleri nelerdir?
Bağlı delik işlemleri çeşitli ve uzun sürer ve kontrol edilmesi zordur.reçine tıkamak önce delikleri bakırla kaplamayı içerir, daha sonra epoksi reçine ile doldurulur ve son olarak yüzeyi bakırla kaplanır. Etkisi, deliklerin açılabilmesi ve yüzeyin lehimlemeyi etkilemeden düz olmasıdır.Elektroplating doldurma herhangi bir boşluk olmadan elektroplating ile doğrudan delikleri doldurmak içerirBu, lehimleme süreci için yararlıdır, ancak süreç yüksek teknik yetenek gerektirir.HDI basılı devre kartları için kör delik galvanik doldurma genellikle yatay galvanik doldurma ve sürekli dikey galvanik doldurma yoluyla başarılırBu yöntem karmaşık, zaman alıcıdır ve galvanizasyon sıvısını harcar.
Küresel elektroli PCB endüstrisi elektronik bileşen endüstrisinin en büyük segmentine dönüşmek için hızla büyüdü.Özel bir pozisyon ve yıllık 60 milyar dolarlık bir üretim değeriİnce ve kompakt elektronik cihazlar için talepler, kart boyutunu sürekli olarak sıkıştırdı ve çok katmanlı, ince çizgi,ve mikro delikli basılı devre kartı tasarımları.
Basılı devre kartlarının dayanıklılığını ve elektrik performansını etkilememek için, kör delikler PCB işleminde bir eğilim haline geldi.Kör delikler üzerinde doğrudan yığma, yüksek yoğunluklu bağlantılar elde etmek için bir tasarım yöntemidir.. Yüklü delikler üretmek için, ilk adım delik tabanının düzlüğünü sağlamaktır. Elektroplating doldurma düz delik yüzeyleri üretmek için temsilci bir yöntemdir.
Elektroplating doldurma, sadece ek süreç geliştirme ihtiyacını azaltmakla kalmaz, aynı zamanda mevcut süreç ekipmanlarıyla uyumludur ve iyi güvenilirliği teşvik eder.
Elektroplating dolumunun avantajları:
Yüklü delikler ve Via on Pad tasarımı için uygundur, bu da tahtanın yoğunluğunu arttırır ve daha fazla I / O ayak paketinin uygulanmasını sağlar.
Elektriksel performansı iyileştirir, yüksek frekanslı tasarımı kolaylaştırır, bağlantı güvenilirliğini artırır, çalışma frekansını artırır ve elektromanyetik müdahaleden kaçınır.
Sıcaklık dağılmasını kolaylaştırır.
Bağlama delikleri ve elektrik bağlantısı, reçine veya iletken yapıştırıcı dolgu nedeniyle oluşan kusurları önleyerek tek bir aşamada tamamlanır.ve aynı zamanda diğer malzeme dolgularının neden olduğu CTE farklılıklarından kaçınmak.
Kör delikler, yüzey çöküntüsünden kaçınmak ve daha ince çizgilerin tasarlanmasına ve üretilmesine yardımcı olmak için elektroplatlanmış bakırla doldurulur.Elektroplating dolumundan sonra delik içindeki bakır sütun, iletken reçine/yapıştırıcıdan daha iyi iletkenliğe sahiptir ve kartın ısı dağılımını iyileştirebilir.
PCB İmalatında "Dengeli Bakır"
PCB Üretiminde "Dengelenmiş Bakır"
PCB imalatı, belirli bir spesifikasyona göre bir PCB tasarımından fiziksel bir PCB oluşturma işlemidir.Tasarım özelliklerini anlamak çok önemlidir çünkü üretilebilirliği etkiler., PCB'nin performansı ve üretim verimi.
İzlenmesi gereken önemli tasarım özelliklerinden biri PCB üretiminde "Dengelenmiş Bakır" dır.Devre performansını engelleyebilecek elektrik ve mekanik sorunlardan kaçınmak için PCB yığınının her katmanında tutarlı bakır kapsamı elde edilmelidir.
PCB dengesi bakır ne anlama geliyor?
Dengeli bakır, PCB yığınının her katmanında simetrik bakır izlerinin oluşması için bir yöntemdir.Bazı düzen mühendisleri ve üreticileri katmanın üst yarısının ayna yapısı PCB'nin alt yarısına tamamen simetrik olması konusunda ısrar ederler.
PCB dengesi bakır fonksiyonu
Yönlendirme
Bakır tabakası izleri oluşturmak için kazınır ve iz olarak kullanılan bakır, sinyallerle birlikte ısıyı tahtaya taşır.Bu, tahtanın düzensiz bir şekilde ısıtılmasından kaynaklanan hasarı azaltır ve iç rayların kırılmasına neden olabilir.
Radyatör
Bakır, ek ısı dağılımı bileşenlerinin kullanılmasını önleyen ve üretim maliyetini büyük ölçüde azaltan elektrik üretimi devresinin ısı dağılma katmanı olarak kullanılır.
Işınlayıcıların ve yüzey yastıklarının kalınlığını arttırın
Bir PCB'de kaplama olarak kullanılan bakır, iletkenlerin ve yüzey yastıklarının kalınlığını artırır.
Düşük zemin impedansı ve voltaj düşüşü
PCB dengelenmiş bakır, zemin impedansını ve voltaj düşüşünü azaltır, böylece gürültüyü azaltır ve aynı zamanda güç kaynağının verimliliğini artırabilir.
PCB dengesi bakır etkisi
PCB üretiminde, yığınlar arasındaki bakır dağılımı eşit değilse, aşağıdaki sorunlar ortaya çıkabilir:
Yanlış yığın dengesi
Bir yığın dengelemek, tasarımınızda simetrik katmanlara sahip olmak anlamına gelir ve bunu yapmanın amacı yığın montajı ve laminatör aşamalarında deforme olabilecek riskli alanlardan vazgeçmektir.
Bunu yapmanın en iyi yolu tahta ortasında yığılmış ev tasarımına başlamak ve kalın katmanları oraya yerleştirmektir.PCB tasarımcısının stratejisi yığının üst yarısını alt yarısıyla yansıtmaktır..
Simetrik Üstleştirme
PCB katmanlama
Sorun esas olarak bakır yüzeyinin dengesiz olduğu çekirdeklerde daha kalın bakır (50um veya daha fazla) kullanmaktan kaynaklanır ve daha da kötüsü, desende neredeyse hiç bakır dolusu yoktur.
Bu durumda, bakır yüzeyi, prepreg'in kalıbın içine dökülmesini ve daha sonra delaminasyon veya ara katman kısalamasını önlemek için "sahte" alanlar veya düzlemlerle tamamlanmalıdır.
PCB delaminasyonu yoktur: 85% bakır iç tabakada doldurulur, bu nedenle prepreg ile doldurmak yeterlidir, delaminasyon riski yoktur.
PCB Delaminasyon Riskleri Yok
PCB delaminasyon riski vardır: bakır sadece% 45 doludur ve ara katman prepreg yetersiz doludur ve delaminasyon riski vardır.
3Dielektrik katmanın kalınlığı eşit değildir.
Yüksek hızlı levhaların tasarlanmasında en önemli unsur, levha katmanının yığının yönetimidir.ve dielektrik katmanın kalınlığı çatı katmanları gibi simetrik olarak düzenlenmelidir.
Ancak bazen dielektrik kalınlığında eşitlik elde etmek zordur. Bu, bazı üretim kısıtlamaları nedeniyle.Tasarımcı toleransı gevşetmeli ve eşit olmayan kalınlığa ve bir dereceye kadar bükülmeye izin vermeli..
Devre kartının kesimi eşit değil.
Dengeli olmayan tasarım sorunlarından biri, düzgün olmayan tahta kesimi.Bu sorun, bakırın farklı katmanlarda tutarlılığının korunmadığından kaynaklanmaktadır.Sonuç olarak, bir araya getirildiğinde, bazı tabakalar daha kalın olurken, bakır çöküntüsü düşük olan diğer katmanlar daha ince kalır.Bakır kaplama, orta katmana göre simetrik olmalıdır..
Hibrit (karışık malzeme) laminasyon
Bazen tasarımlar çatı katmanlarında karışık malzemeler kullanır.Bu tür bir hibrit yapı, geri akış montajı sırasında bükülme riskini arttırır..
Dengeli olmayan bakır dağılımının etkisi
Bakır çöküntüsündeki değişiklikler PCB çarpıklığına neden olabilir.
Döşeme
Döşeme, tahtanın şeklinin deformasyonundan başka bir şey değildir.Bakır folyo ve substrat farklı mekanik genişleme ve sıkıştırmaya maruz kalacaktır.Bu, genişleme katsayısındaki sapmalara yol açar. Daha sonra, tahta üzerinde gelişen iç gerilimler bükülmeye neden olur.
Kullanıma bağlı olarak, PCB malzemesi cam lif veya diğer herhangi bir kompozit malzemedir.Sıcaklık eşit dağılmıyorsa ve sıcaklık termal genişleme katsayısını (Tg) aştıysa, tahta warp olacak.
İletken desenin kötü galvanizasyonu
Kaplama işlemini düzgün bir şekilde ayarlamak için, iletken katman üzerindeki bakır dengesi çok önemlidir.Aşırı kaplama meydana gelebilir ve bağlantıların izlenmesine veya altına çıkmasına neden olabilir.Özellikle bu, ölçülen impedans değerleri olan diferansiyel çiftlerle ilgilidir. Doğru kaplama işlemini kurmak karmaşık ve bazen imkansızdır.Bakır dengesini "sahte" yamalarla veya tam bakırla tamamlamak önemlidir..
Dengeli Bakırla Dolu
Daha Fazla Bakır Değeri
Eğer yay dengesizse, PCB katman silindir veya küresel eğrilik olacaktır
Basit bir dille, bir masanın dört köşesinin sabit olduğunu ve masanın tepesinin onun üzerinde yükseldiğini söyleyebilirsiniz.
Yay, yüzeyde eğriyle aynı yönde gerginlik yaratır. Ayrıca tahta boyunca rastgele akımların akmasına neden olur.
Yere kapanın.
Ok etkisi
Dönen düzelme, devre kartı malzemesi ve kalınlığı gibi faktörlerden etkilenir. Dönen, kartın herhangi bir köşesinin diğer köşelerle simetrik olarak hizalandırılmadığında ortaya çıkar.Belirli bir yüzey çapraz olarak yükseliyor., ve sonra diğer köşeler bükülür. Masanın bir köşesinden bir yastığın çekilmesine ve diğer köşesinin bükülmesine çok benzer. Lütfen aşağıdaki resme bakın.
Bozukluk Etkisi
Rezin boşlukları sadece uygun olmayan bakır kaplama sonucudur. Montaj gerginliği sırasında, gerginlik plakaya asimetrik bir şekilde uygulanır. Basınç lateral bir kuvvet olduğundan,İnce bakır yatakları olan yüzeylerde reçine kanar.Bu, o noktada bir boşluk yaratır.
IPC-6012'ye göre, SMT bileşenlerine sahip panellerde yay ve bükülme için en fazla izin verilen değer %0.75 ve diğer panellerde %1.5'tir.Ayrıca belirli bir PCB boyutu için bükme ve bükme hesaplayabiliriz.
Yay genişliği = levha uzunluğu veya genişliği × yay genişliğinin yüzdesi / 100
Dönüş ölçümü, levhanın çapraz uzunluğunu içerir. Plakanın köşelerden biri tarafından kısıtlandığını ve iki yönde de döngü hareket ettiğini göz önünde bulundurarak, faktör 2 dahil edilir.
Maksimum izin verilen bükme = 2 x tahta çapraz uzunluğu x bükme oranı yüzdesi / 100
Burada 5 inç çaplı, 4 inç uzunluğunda ve 3 inç genişliğinde tahtanın örneklerini görebilirsiniz.
Tüm uzunlukta bükme izni = 4 x 0,75/100 = 0,03 inç
Genişliği bükme izni = 3 x 0,75/100 = 0,0225 inç
Maksimum izin verilen çarpıtma = 2 x 5 x 0,75/100 = 0,075 inç
